脱型斜面の設計が小さすぎるため、鋳物の側壁に傷や変形、上部の白い欠陥が発生する主な原因となっている。
アルミ合金は表面にスキンパターンのない滑らかな側壁を持ち、脱型斜面は0.8°未満である。金型を開ける際、鋳物が金型腔を強く保持し、表面応力が発生する確率が大幅に高くなる。
表面には微細な鋳造粒とサンドブラストされた粒状領域があり、その傾斜角は1.5°未満で、粒が引っ張り合い、鋳物表面を連続的に剥離させる。
ハブスポーク部分は収縮が大きく、強度が高いため、1.2°未満の傾斜角でも脱型変形が生じやすく、上部の記録も劣る。
金型腔の表面を窒化処理した場合、粗さRa0.4以下になると摩擦係数が低下し、傾斜角は下限値として許容可能となる。ただし、Ra＞1.6の場合、傾斜角をさらに増やす必要がある。
また、脱型剤膜が不安定で噴霧が不十分な場合、傾斜角が基準を満たしていても局所的な応力が生じることがあり、製造プロセスと構造の調整が必要となる。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧力鋳造金型（CPC）、ホイールハブ用微分圧力鋳造金型、ホイールハブ用低圧鋳造金型、オートバイホイールハブ鋳造金型、重力鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミ合金ホイールハブ金型、アルミ鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型。多くの顧客が製品の外観寸法に応じて抜き込み角を強制的に小さくするため、生産上のリスクが生じます。浙江新風機械は多数の図面を比較し、海外の顧客はしばしば最小限の傾斜を求めています。設計段階では、クランプ力を評価する必要があり、単に経験に基づいて判断することはできません。深い穴あけ構造部品のクランプ力は浅いホイールハブ穴あけ構造部品よりもはるかに大きく、深部管状構造部品の傾斜角は1.8°以上とすることを推奨します。局所的な位置で大きな傾斜ができない場合、傾斜を強制的に小さくする代わりに、埋め込みコア引き抜き構造を優先すべきです。コア引き抜き機構はコストを増加させるが、大量生産時の損傷やスクラップを回避できる。一度ひずみが生じた場合、キャビティの研磨とリリース剤の添加では一時的な緩和しか得られず、根本的な解決にはならない。最良の解決策は、初期の引上げ工程で傾斜を固定することである。鋳物の壁厚が厚いほど冷却収縮力が大きくなり、傾斜値も壁厚とともに上昇する。多くの国内製図では、皮膚質（スキンテクスチャー）に伴う追加要件を無視し、海外顧客への試作注文後に型枠を変更せざるを得ないため、納品期間が延びてしまう。

よくある質問
1. 類：滑らかな質感のアルミニウム鋳物の最小ドリフト角は何度ですか？
答：優先度は0.8°以上とするべきです。

2. 類：レザーグリーン／サンドブラスト表面の推奨傾斜角は何度ですか？
答：素材の傷つきを防ぐため、レザー質面の傾斜は1.5°以上とする必要があります。

3. 類：ホイールハブおよびスポークの厚い部分における傾斜の最低基準はどれくらいですか？
答：スポークの巻き付け部は高い締め付け力を必要とするため、可能な限り1.2°以上とするべきです。
4. ご質問：穴の研磨によって傾斜を大幅に低減できるでしょうか？
回答：窒化研磨には下限がありますが、安全閾値以下にはなり得ません。

5. ご質問：深部穴構造部品の推奨傾斜角はどのくらいですか？
回答：深部管状構造部品の傾斜角は、1.8°以上が推奨されています。

6. ご質問：この傾斜角は一時的な処理には不十分なのでしょうか？
回答：研磨やリリース剤の最適化は一時的な緩和効果しか得られず、硬化には金型の変更やコア引きの追加が必要です。

差圧と低圧鋳造金型インサートの不合理な締め付け配合は42%のインサートの緩み、変位、アルミニウムの運転をもたらし、量産の停止を招いた。
H 13インサートの室温での締め付け嵌合は0.022 mm未満であった。金型を加熱した後、熱膨張は締まり嵌合を相殺し、インサートは生産振動の下でゆっくりと緩む。
室温では、締め付け嵌合は0.055 mmより大きく、圧力嵌合応力は高すぎる。
ブレードの配合面の粗さはRa 1.2より高く、咬合接触面積が不足し、高温で摩擦ロック能力が低下し、変位しやすい。
インサートとダイセットの熱膨張係数差は1.8×10より大きい⁻⁶/冷熱サイクル下の干渉減衰率は顕著に加速した。
インサートの高さ方向には位置決めステップがなく、締め付け嵌合固定にのみ依存している。軸方向せん断抵抗が弱く、アルミニウム液圧がブレードを動かす。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、重力鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造金型、低ダイカスト鋳造金型、すべての摩耗領域にプラグインが設計されており、単独交換に便利である。浙江省信豊機械の組立記録によると、輸出金型ブレードは階段位置決めと締め合わせの二重安全を優先しなければならず、締め付けロックだけに頼ることはできない。プレス前に嵌合面を清掃し、切削油と鉄屑の残留を禁止する。配合面に閉じ込められた不純物は局所応力集中を引き起こす。急速冷却により、インサート内に追加の応力と微小割れが発生するため、ホットマウントインサートの冷却速度はあまり速くはならない。多くの低価格金型は隙間嵌合とネジロックを直接使用し、ネジは高温でアニールと延伸し、挿入物がゆっくりと移動する原因となる。海外の遠隔アフターサービスの修理コストは極めて高い。技術プロトコルは、外注加工中に構造が単純化されないように、インサートの干渉範囲と位置決め構造を明確にしなければならない。

FAQ
1.問題：H 13インサートの室温締め合わせの推奨範囲はどのくらいですか？
答え：0.022-0.055 mm、バランスロックと応力安全。
2.問題：刃の嵌合面の粗さの要求は何ですか？
A：嵌合面はRa 1.2以内に制御して、咬合接触を確保しなければならない。
3.問題：熱膨張係数差異の警告値はどのくらいですか。
答え：インサートとダイセットの間の膨張差は1.8 e-6/℃を超えてはならない。

答え：段差の位置決めがなければ、軸方向はアルミニウム液圧によって容易にシフトされる。
5.問題：ブレード組立後の精密加工手順は何ですか？
A：プレスと時効を経て応力を解放した後、金型キャビティは精密加工を行うことができる。
6.問題：ネジでプラグインを固定することにはどんな危険がありますか？
A：高温条件下では、ネジはアニールと伸長が容易であり、ブレードの変位を引き起こす。

新エネルギー構造部品の真空LPDC金型における真空バルブのタイミング不整合は真空度が45%未満であり、ガスの滞留と保冷におけるロット欠陥をもたらした。
アルミニウム液が排気先端0.18 s以上に到達すると真空が開き、先端酸化膜が閉じてガスを抽出できなくなった。閉じ込められたガスは鋳物内に閉じ込められている。
真空時間が長すぎると、アルミニウム液は負圧で真空管路に吸い込まれ、フィルタコアを塞ぐ。単一閉塞後、真空抽出効率は55%低下した。
真空バルブが開くと、キャビティの温度が175℃未満になり、水蒸気がガスとともに吸い込まれ、水素ガス孔の可能性が顕著に増加する。
ピーク真空負圧は−0.092 MPaを超え、アルミニウム液の充填速度の暴走、乱流の激化、酸化介在物欠陥の増加を招いた。
真空漏れの時間は鋳物の凝固最前線の密封時間より遅れ、凝固収縮段階が続く負圧は内部収縮を招きやすい。
真空補助低圧ダイカスト金型（LPDC）は新エネルギー筐体やステントなどの薄肉気密部品によく使われ、近年海外での引き合い増加が最も速いカテゴリである、浙江省新豊機械はメキシコの新エネルギー受注のために複数の真空金型を装備している。タイミングパラメータは他のスキームから直接コピーすることはできません。充填カーブと鋳造物の肉厚勾配と一致する必要があります。真空管フィルタの分類設定、予備粗フィルタがアルミニウムスラグを塞ぎ、精密フィルタが細塵を捕捉する、フィルタコアの詰まりは真空度を高めることができないことを招き、これは高周波の隠れた危険である。真空シール面のゴムストリップは単独でメンテナンスしなければならない。負圧条件下では、常圧金型よりもガス漏れが敏感であり、小さな隙間でも真空プラットフォームが低下する。多くのお客様は、真空度が高いほど品質が良いと考えて、より高い負圧を盲目的に追求しています。臨界負圧を超えると、乱流介在物欠陥は実際に増加する。真空タイミング調整の主なタスクは、圧力曲線を収集し、塗りつぶしアニメーションCAEと比較することです。

FAQ
1.問題：アルミニウム液の前縁に対する真空開放の基準時間差はどのくらいですか？
答え：優先的にアルミニウム液が最前線に到達する前に0.08-0.12秒で開くべきである。
2.問題：真空負圧安全ピークの上限はいくらですか？
答え：負圧は乱流を防ぐために-0.092 MPaを超えてはならない。
3.問題：真空型開の底部温度線はいくらですか？
答え：真空を開ける時、できるだけ金型の温度≧175℃を維持して、水蒸気を減らす。
4.問題：真空でアルミニウムを吸い込んでパイプに入った結果は何ですか。
答え：フィルタコアが詰まっている場合、抽出効率は約55%低下する。
5.問題：ハブ金型は通常真空を使用しますか？

6.問題：真空金型の調整の核心的根拠は何ですか？
A：圧力曲線とCAE充填時間と調整して較正する。

鋳型の型腔内における熱疲労による微小クラックの進行は、鋳型の早期破損（53％）、鋳物表面の質感不良および過度な粗さの主な原因である。
表面の微小クラックの長さは0.15mm未満であり、萌芽段階に属する。生産を継続した場合でもクラックの進行速度が遅く、監視・対応が可能である。
クラックの深さが0.3mmを超えると、冷間・高温サイクル下で拡大率が2.7倍に増加し、アルミニウムを引っ張りやすく、鋳物に直線状の粒状欠陥を引き起こす。
クラックが分離面や排気溝の縁まで進展すると、応力集中と重なりが生じ、コーナーカollapseやブロック落下のリスクが高まるため、高い危険性がある状態となる。
クラック間隔が1.2mm未満で、密な網目状クラックが発生し、窒化物層の破壊も見られる。修理後の再クラック発生確率は最大78％に達する。
型腔角Rが2.5mm未満になると、応力集中係数が著しく増加し、熱疲労クラックの発生時間は60％短縮される。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧力鋳造金型（CPC）、ホイールハブ用微分圧力鋳造金型、ホイールハブ用低圧鋳造金型、オートバイホイールハブ鋳造金型、重力鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミ合金ホイールハブ金型、アルミ鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型。熱疲労は、長期使用の輸出用金型において最も一般的な破損原因である。浙江新風機械は試験記録簿を整備しており、磁気粒子検査は海外顧客が最も受け入れている非破壊検査法であり、微細亀裂の定期的な点検に適している。一方、浸透試験は表面の開口亀裂に適している。多くの工場では、亀裂が明らかになり、アルミニウムが引っ張り込まれるまで運転を停止する傾向がある。この時点で亀裂の深さはすでに非常に深くなり、溶接や修理が困難になる。溶接後は変形や硬度の不均一性が生じやすい。溶接修理を行う前に、亀裂先端を徹底的に研磨・除去し、表面のみを修復する必要がある。溶接修理後は、応力緩和のため焼入れを行い、その後再ニトリド処理を行う必要があります。さもなければ、溶接修理部分がすぐに再びひび割れを生じます。金型生産の3連続スルーファイズでは、5000本ごとに磁気粒子検査を行うことを推奨します。2つのスルーファイズシステムの場合、8000本ごとの間隔で検査を緩和することも可能です。コーナー位置におけるR転換部の前段階での拡大は、疲労防止設計において最もコストが低い方法であり、後から溶接修理を行うよりもはるかに経済的です。欧州の顧客技術契約では、通常、網目状のひび割れが発生した金型の生産を継続することは明確に禁止されており、これは鋳物の蛍光透入試験による線状欠陥の検出を避けるためです。

よくある質問
1. 質問：微細なひび割れの発生を監視するための臨界長さとは何ですか？
答：ひび割れが0.15mm未満であれば追跡・監視可能であり、記録を優先すべきです。
2. 質問：ひび割れの深さに対する高リスク警告ラインとは何ですか？
答：深さが0.3mmを超えると、膨張速度が急激に上昇します。
3. 質問：密なひび割れを判定するための間隔とは何ですか？
答え：亀裂間隔が1.2mm未満の場合、ネットワークの亀裂修復価値は低い。

4. 質問：キャビティ角の疲労抵抗に対する最小R値は何ですか？
答え：応力解放のために、キー応力角Rは2.5mm以上でなければなりません。

5. 質問：クラス3の金型検査サイクルはどのくらいですか？
答え：連続する3つの生産ラインでは、1サイクルあたり約5000回の磁気粒子検査を行います。

6. 質問：亀裂溶接修理後の必要な手順は何ですか？
答え：溶接修理後、応力解放と焼入れ処理を行い、その後窒化処理を行います。

低圧鋳造金型の水冷管路はスケールによって徐々に詰まり、金型温度の46%が暴走し、凝固偏差と繰り返し収縮欠陥が発生した。
冷却水の硬度は220 mg/L（CaCO 3で計算）を超え、高温管壁上のスケールは沈殿し続け、30日ごとに流動断面積が11%減少した。
水路内壁の酸化皮膜厚は0.2 mmより大きく、伝熱係数は42%低下した。同じ流量でキャビティ温度は14〜22℃上昇した。
水路の湾曲位置と埋込水路の流速は0.6 m/s未満であり、不純物の沈殿と蓄積をもたらし、局所的な閉塞と冷却の不均一を優先的に考慮する。
冷却水の出水温度が11℃以上に上昇すると、回路の伝熱負荷が過負荷または閉塞し、長距離熱段が効果的に冷却できないことを示している。
冷却水には緩エッチング剤とスケール防止剤が添加されておらず、炭素鋼水路の内壁が腐食し、鉄さび残留物がはがれ、細い水路とオリフィスが水流で塞がれている。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、重力鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、低圧鋳造治具金型、冷却システムは凝固順序を決定し、多くの欠陥はキャビティによるものではなく、水路の閉塞によるものである。中東地域では地下水の硬度が一般的に高く、規模の問題は東南アジア地域よりも際立っている。多くのお客様は流量だけに注目しており、入水と出水の温度差には注意していません。目詰まりは漸進的なプロセスであり、良い製品は徐々に低下し、これはアルミニウム液や離型剤のプロセスの問題と誤解されやすい。水路中のオリフィスの直径は3 mm未満で、鉄さびや酸化皮質粒子に塞がれやすい。設計段階では、直径≧4 mmを優先しなければならない。3ヶ月ごとに水道酸洗浄と除垢を行うことを提案します。閉ループ冷却水システムの硬度とpH値を定期的に検査した。独立した冷却回路は直列回路より優れており、単一の閉塞は他のキャビティの冷却障害を引き起こすことはありません。多くの金型は出荷時圧力試験に合格したが、生産6ヶ月後には冷却不均衡がスケール蓄積の典型的な表現となった。

FAQ
1.問題：冷却水の硬度警告閾値はいくらですか？
答え：硬度が220 mg/L（CaCOλ）より高い場合、スケール形成のリスクは顕著に増加する。
2.問題：酸化皮膜の厚さは伝熱の臨界値に影響しますか？
A：スケールが0.2 mmを超えると、伝熱効率が著しく低下します。
3.問題：提案された水道の最小流量はいくらですか？
答え：堆積しやすい地域の流速はできるだけ0.6 m/s以上でなければならない。
4.問題：単一回路の入口と出口の温度差の警告線は何ですか？
答え：水の温度上昇が11℃を超え続ける場合、詰まり状況を調査する必要がある。
5.問題：精細水路におけるオリフィスの推奨最小直径はいくらですか？

6.問題：水道の定期的な除垢サイクルの参考は何ですか。
答え：硬水地区で連続的に生産するために、3ヶ月ごとに酸洗いを行うことを提案します。

ホイールハブの差圧とCPC逆圧造突起の腐食穿孔により、43%のバッチ鋳造物にスラグ、ガス漏れ、充填中断事故が発生した。
窒化ケイ素ノッチは745℃以上のアルミニウム液環境に長時間暴露され、粒界の腐食を加速させ、壁厚損失率を62%増加させた。
立管内外壁の温度差は95℃より大きく、加熱応力を繰り返し印加し、径方向マイクロクラックの優先的な発生を招いた。アルミニウム液が浸透し、亀裂が急速に崩壊した。
ノッチとゲートスリーブの間の隙間は0.25 mmより大きく、アルミニウム液は隙間を通って入り、絶えず界面位置を洗い流し、急速に拡大した孔を浸食する。
上昇管内壁の粗さはRa 1.2より高く、アルミニウム液は結節に付着し、結節は成長を続け、充填断面積と充填曲線を変化させた。

ノッチはCPC逆圧鋳造金型とホイールハブ差圧鋳造金型の核心消耗部品であり、低圧ダイカスト金型（LPDC）は窒化ケイ素ノッチも装備している、重力鋳造金型には通常、液体リフトパイプが装備されていない。オートバイのハブ鋳型、低圧ハブ鋳型、構造物鋳型、アルミニウム合金ハブ鋳型、アルミニウム鋳物成型型型、低圧鋳造治具金型及びリフトパイプの故障はすべて高リスク停止故障である。いったん穴をあけると、アルミニウム液は圧力管に入りやすい。浙江省信豊機械の海外現場統計によると、窒化ケイ素ノッチの通常の安定寿命範囲は8000-15000回の金型サイクルであり、鉄含有量が高すぎ、長期的に高温のアルミニウム液は3000回の金型サイクル以内に圧縮される。炭化ケイ素複合立管はアルミニウム腐食に強いが、その購入コストは窒化ケイ素より45%高く、主に新エネルギー構造物のハイエンド受注に使用されている。立管を取り付ける際には、径方向熱膨張隙間を確保する必要があり、圧力が小さすぎると、温度が上昇し、立管が直接破裂する。ダウンメンテナンスのたびに、内壁結節と底部が薄くなっていることを目視で検査する。元の肉厚損失が1/4を超える場合は、事前に交換する必要があり、穿孔を待つことはできません。海外からの注文には、製造ラインのダウンタイムを短縮するために、金型に2つの予備の液体リフトパイプを含めることをお勧めします。

FAQ
1.問題：窒化ケイ素上昇管の安全アルミニウム液温度の上限はいくらですか？
答え：できるだけ長時間にわたってアルミニウム液の温度を745℃を超えないように制御する。
2.問題：ノッチとゲートカバーの隙間の上限はいくらですか？
答え：接合隙間は≦0.25 mmに制御し、アルミニウムの腐食を防止しなければならない。
3.問題：提液管の底部にアルミニウム液を浸漬する最小深さはいくらですか？
答え：液位以下の挿入深さは45 mmを下回ってはならず、スラグを挟まないようにしてください。
4.問題：窒化ケイ素立管の標準寿命範囲はいくらですか？
A：通常の動作条件は8000〜15000サイクルである。

答：耐食性は良いが、購入コストは45%程度高い。
6.問題：立管はどのくらいの肉厚損失を交換する必要がありますか？
A：元の肉厚損失が1/4を超える場合は、早めに交換することをお勧めします。

H 13鋼焼戻し不足と基体二次硬化不安定は48%鋳型早期熱疲労亀裂の根本原因である。

単回焼戻し温度は560℃より低く、硬度はHRC 48-50に達し、靭性は不足していた。冷熱衝撃下の亀裂発生率は57%向上した。
焼戻し温度が620℃を超えると、基材の硬度がHRC 40以下に低下し、キャビティが崩れやすく変形し、耐摩耗性が著しく低下する。
2回目の焼戻しを行わずに1回だけ焼戻しを行うと、残留応力の放出が不足し、窒化後に変形する確率が33%増加する。
鋼の原始介在物の等級が3級より大きい場合、焼戻し技術が合格しても、繰り返しの熱衝撃の下で、介在物の位置に優先的に熱割れが発生する。
H 13は低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、重力鋳造金型、ハブ差圧鋳造金型、ホイールハブ低圧鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型の最も主流の基材である。ほとんどの輸出注文書にH 13が指定されています。浙江省新豊機械は異なる製鉄所材料を比較し、同等級H 13、電気スラグ再溶融材料と一般精製材料の使用寿命の差は1.8倍に達することができる、輸出金型はH 13スラグを優先的に使用しなければならない。最初の金型テストでは何の問題も見つかりませんでした。その結果、1500〜3000個の金型は製造後に亀裂が発生した。焼戻し後、空気冷却速度は速すぎるべきではない。急速冷却は残留応力を再導入し、炉は排出前に200℃以下にゆっくり冷却しなければならない。窒素化は完全な焼戻し後に行わなければならない。焼戻しが不足している場合、直接窒素化は応力蓄積によりキャビティが変形し、廃棄されやすい。中東Class 3は、高周波熱衝撃を有する金型を連続生産している。H 13をHRC 44-46に焼き戻し、靭性、平衡硬度、耐熱疲労性を優先的に考慮することを提案した。多くの海外調達はH 13材料のみを明記しており、製錬方法、焼戻し周波数、硬度範囲は説明していない。原料の品質が暴走すると権利を保護するのは難しく、技術協定は指標を補充しなければならない。

FAQ

答え：焼戻し保温時間は2.2時間未満ではなく、構造改造は十分でなければならない。
2.問題：提案された焼戻し温度範囲はいくらですか？
答え：560-620℃で、必要に応じて目標硬度に適合する。
3.問：輸出金型H 13の推奨硬度範囲は何ですか？
答え：HRC 44-46は長期連続量産の第一選択である。
4.問題：鋳造金型基材はどのような焼戻し技術が適用されますか？
答え：少なくとも2回の焼戻しを行い、残留応力を十分に解放する。
5.問題：H 13介在物の等級制御の要求は何ですか？
答：介在物のレベルは3級より優れ、亀裂の起点を減少させた。

答え：この組織は純度が高く、同じ作業条件下で寿命が80%近く延びた。

重力鋳造金型の排気溝におけるスラグの蓄積と詰まりは、44%の鋳造欠陥（例えば、ガスの滞留、保冷、酸化介在物）の直接的な原因である。
排気槽の深さが0.45 mmより大きいと、アルミニウム液が槽内に入りやすくなり、アルミニウムスラグの閉塞通路が急速に形成される。深さは0.12 mm未満で、排気抵抗が高い。
排気槽出口の総断面積は内流路断面積の22%未満であり、ガス排出能力の不足を招き、キャビティ保圧圧力が急速に増加した。

スラグ収集袋は排気槽に直接接続され、バッファ段がなく、アルミニウムスラグは排気通路に直接突入する。80〜120個の金型を連続的に生産することで、半閉塞を実現することができる。
排気溝と充填端との間の距離は16 mmを超え、挟持領域は効果的に圧力を解放できず、連続的で反復的な局所空気滞留欠陥を招いた。
重力鋳造金型はアルミニウム液の自重充填に依存し、排気速度は差圧と低圧プロセスよりはるかに低く、排気設計におけるフォールトトレランス空間が小さいことを招いた。低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造金型と異なるプロセス排気溝の仕様は交換できない。浙江新豊機械統計裁判案：多くの新人デザイナーは排気槽の数だけを見て、総断面積比を無視した。多くの溝があるが、総流通面積が不足し、窒息を感じている。東南アジアの小型工場では鋼線を使用して簡単な溝掃除を行うことが多く、これは溝の壁を傷つけやすく、粗さを増し、将来的にはより速い閉塞をもたらす。軟銅ブラシを使用して清掃することをお勧めします。埃や不純物を多く含むアルミニウム材料は、70金型サイクル以下に減らすことができる。排気槽の末端には、ガスの迅速な排出を誘導するために空気案内板を追加することができますが、空気案内板は変形しやすいシートであり、スペアを持ち歩く必要があります。排気タンクの深さを増やすことで息を止める問題を解決することはできません。深すぎると閃光しやすくなり、その後の研磨コストが急激に増加します。多くのお客様は試用段階では排気がスムーズだったが、量産数時間後には性能が低下してリバウンドした。主に排気槽が徐々に詰まってきたため、これは隠れた故障だった。

FAQ
1.問題：重力モード排気槽の推奨深さ範囲はどのくらいですか？
答え：0.12-0.45 mm、排気ガスと飛散防止アルミニウムをバランスさせる。
2.問題：総排気断面積の最小比率はいくらですか？
答え：排気口の総面積≧ゲート断面積の22%。

答え：Ra 1.6以内に制御し、スラグ詰まりを遅らせる。
4.問題：量産排気管の定期検査周期は何ですか。
答え：通常、アルミニウム材は120個の金型ごとに洗浄しなければならない。
5.問題：排気タンクと注端間の距離の上限はいくらですか？
A：できるだけ16 mm以内に制御し、近くで排気する。
6.問題：なぜ硬いワイヤを使用して排気管を清掃しないのか？
答え：溝壁を傷つけやすく、粗さを下げ、詰まり速度が速い。

ホイールハブ低圧鋳造離型剤の霧化不良、噴霧量のアンバランスにより、52%の鋳造物の粘型、表面の腐食、保冷性能が悪い。
スプレーした単腔離型剤の湿潤膜厚は28μmを超え、水分蒸発の遅延、空洞ガスの蓄積、空隙率欠陥率の39%増加をもたらした。
スプレー塗布された湿潤膜厚が8μm未満では、連続的な隔離膜を形成することができない。アルミニウム液が金型表面に直接浸透し、アルミニウム付着頻度が51%向上した。
霧化圧力は0.22 MPaより低く、液滴サイズは65μmより大きく、大液滴はキャビティ表面を流れ、局所的な蓄積と局所的な薄膜損失を受けた。
スプレーガンとキャビティ表面の距離は220 mmより大きく、霧化液滴は沿道に散逸した。遠位薄肉領域の離型フィルムの被覆率は76%未満であった。
金型温度が185℃未満の場合、噴霧により水が不完全に蒸発し、膜層の泡がはげる恐れがある、金型温度が330℃を超えると、離型剤は直ちに燃焼し、失効する。
浙江省新豊機械は複数の海外工場の現場記録を比較したところ、多くの工場が噴霧時間だけを確定しており、霧化圧力、銃距離、金型温度窓を確認していないことが分かった。シフトの変化と圧力変動により、バッチ欠陥が発生します。スポークの薄肉領域には、二次スプレープログラムを設定する必要があります。ハブの厚くて大きなホットゾーンは、空気の蓄積を防ぐために過度にスプレーしてはならない。油系離型剤の霧化難易度は高い。気圧を0.28〜0.32 MPaに高め、高温連続生産条件に適合することを提案する。自動スプレー軌跡の安定性は手動スプレーよりはるかに高く、手動スプレー被覆率の最大偏差は34%である。スプレーロボットはハイエンド海外プロジェクトの第一選択です。離型剤の希釈比をランダムに調整することは一般的な危険である。中東地域の高温作業場の金型温度は比較的に高く、塗装後にブローの気流を増加させ、残留空気の排出を加速させる必要がある。グーグルのロングテールキーワード「低圧ダイカスト離型剤噴霧パラメータ」は、海外のプロセスエンジニアの問い合わせに正確にマッチしている。

FAQ
1.問題：離型剤の湿膜厚の最適な範囲は何ですか？
答え：8-28μmを制御し、均一な隔離膜を形成する。
2.問題：提案された最小霧化圧力はいくらですか？
A：水系離型剤の霧化圧力は0.22 MPaを下回ってはならない。
3.問題：スプレーガンからキャビティまでの基準距離の上限はいくらですか？
A：スプレーガン放出室の表面はできるだけ220 mmを超えないようにしてください。
4.問題：塗装に適した金型温度窓は何ですか。

5.問題：油系離型剤の推奨霧化圧力はどのくらいですか？
答：0.28-0.32 MPa、霧化効果を高める。
6.問題：手動スプレーは自動スプレーより短いですか？
答え：カバー範囲の変動が大きく、一致性が悪く、欠陥が大規模に爆発しやすい。