ゲートボウルの液位はゲートの断面積より1.8倍低い。アルミニウム液が流入すると、液位は激しい摂動を受け、表面酸化皮膜は吸引される。
ゲート入口とゲート底部の距離は12 mm未満で、底部の堆積層は直接キャビティに吸い込まれ、スラグを挟むリスクが増加した。
緩衝堰とスラグ止め層が不足し、アルミニウム液が直接ゲートに注ぎ、乱流が酸化膜を巻き上げ、酸化物介在物の検出率が35%向上した。
ゲートボウル内壁の粗さRaは2.5より大きく、酸化皮革は付着と蓄積を続け、周期的に脱落して鋳物に入る。
ランナーポットの保温不良、ポット内のアルミニウム液の温度低下は12℃を超え、流動性の低下を招き、大量の冷スラグを形成した。
重力鋳造金型は南アジアとアフリカの中小型ハブ工場に広く応用されており、ゲートボウルは治具セット全体の重要な部品である。低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型は通常開放ゲートを使用しない。構造部材鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造金型、低圧鋳造治具金型、および重力技術における多くの欠陥は、キャビティに由来するのではなく、先端鋳造システムに由来する。ゲートボウル内に防火コーティングを施し、放熱を減らす。アルミニウム液の注入過程において、液位は安定していなければならず、中断や変動してはならない。多くの小型工場では、耐火性材料を節約するためにスラグ止め構造を簡略化し、コストを節約しているように見えますが、スラグ挟みの問題は依然として深刻です。ゲートボウルの耐火層が破裂して脱落し、破片がアルミニウム液に入り、異物介在物を形成した。700個の金型ごとに耐火物を検査し、修理する。
FAQ
1.問題：ゲートボウルの液面とゲート断面の比率はどのくらいですか。
答え：液位の高さは水流の安定とスラグの転倒防止を保証するために、シャッタ断面の1.8倍より小さくてはならない。
2.問題：ゲート入口と洗面器の底の間の最小距離はどのくらいですか。
答え：≧12 mm、底部堆積領域を避ける。

答え：スラグ止め板はゲート入口より6-8 mm高い。
4.問題：どのようにゲートボウル内壁の粗さを制御しますか？
答え：できるだけRa 2.5以内に制御し、酸化皮膜の付着を減少させる。
5.問題：ゲートボウル耐火層のメンテナンスサイクルは何ですか？
答え：コーティングの脱落を防止するために、約700サイクルの検査と修理を行います。
6.問題：低圧とCPC金型にゲートボウルを備えていますか？
答え：LPDCとCPCは密封されており、オープンゲートは使用されていない。

窒素化後、直接研磨と修復を行い、金型表面の56%の窒化物を除去し、耐摩耗性と耐粘アルミニウム性能の顕著な低下を招いた。

砥石の粒度は240以下であり、切削力が大きく、局所過熱、窒化層の二次焼戻し軟化、硬度低下HRC 3-5である。
研磨ブレードの方向は交差が無秩序で、表面には間欠的なスクラッチが形成されている。製造後、スクラッチ位置はアルミニウムを優先的に接着し、スラグを蓄積する。
修復後、低温応力放出を行わず、研磨による表面引張応力の導入により、冷熱サイクル下のマイクロクラック発生期が50%短縮された。
同一チャンバの体重を2回以上複窒化すると、基体脆性の持続的蓄積が起こり、熱疲労亀裂のリスクが顕著に増加する。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型、多くの外注工場は窒化後に精製と研磨を行うが、これは典型的なプロセス順序の誤りである。浙江省信豊機械標準技術：キャビティ精密加工+研磨→ クリーニングと脱脂→ 窒素化処理窒化後に明らかなキャビティ欠陥が存在し、大量の研磨マージンが必要な場合は、窒化を除去し、研磨をやり直し、窒化を再開しなければならない。粗挽きは直接行うことはお勧めしません。海外の顧客は窒素化報告を受けることが多いが、報告されている化合物層の厚さが元の窒素化状態であり、研磨後に厚さが収縮することを知らない。技術協定は窒化が完了すると、大規模な加工や研磨を行わず、少量のオイルストーンの修理だけを許可する条項を追加することができる。
FAQ
1.問題：窒素化後の研磨除去の最大許容量はいくらですか？
答え：できるだけ≦0.002 mmに制御し、油石だけを軽く修復する。
2.問題：0.006 mmを超える研磨はどのような結果がありますか？
A：複合層を除去すると、アルミニウムの耐接着性と耐摩耗性が著しく低下する。
3.問題：なぜ粗粒砥石の使用を禁止するのか？

4.問題：窒素浸透修復と研磨後の処理は？
答え：大量研磨に対して、窒素を除去し、窒素化を行うことを提案する、低温応力放出の微調整。
5.問題：金型キャビティの標準的なプロセス順序は何ですか？
3、精密加工と研磨→ 脱脂と洗浄→ 窒化
6.問題：窒素化を繰り返す隠れた危険性は何ですか？
答え：基体脆性の蓄積により、熱疲労亀裂が発生しやすくなる。

CPC逆圧鋳造圧力曲線の傾き異常、そのうち39%は設備故障ではなく、金型密封、排気、液体リフトシステムの異常によるものである。
圧力上昇の傾きは0.075 MPa/sより高く、差圧の押し方が速すぎ、アルミニウム液の乱流、圧延ガス介在物が存在し、鋳物の空隙率は40%増加した。
昇圧スロープは0.030 MPa/sより低く、充填過程は緩慢で、アルミニウム液の前部温度の低下は大きく、遠端保冷と酸化膜には多くの欠陥が存在する。
保圧段階では、圧力は0.015 MPa以上低下し続け、隠性漏気が存在した：ゴムストリップ微小亀裂、離型面嵌合緩動、提液管隙間漏気。

漏れ勾配が0.09 MPa/sを超えると、鋳物表面は急速に減圧され、厚い領域の凝固収縮過程で集中収縮孔が形成されやすい。
逆圧鋳造金型（CPC）とハブ差圧鋳造金型は正確な圧力閉ループ制御に依存し、これはLPDCより圧力曲線に敏感である、低圧ダイカスト金型（LPDC）、重力鋳造金型、自動二輪車ハブ鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、構造物鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造金型、ハブCPCの受注顧客は圧力曲線の保存を要求する。浙江省新豊機械調整経験：合格したCPC曲線は4つの部分に分けられる：増圧と充填部分、定圧と保持部分、硬化と保持部分及び緩慢な圧力流出部分。多くの調整者は最終的な保圧値だけを見て、傾きを無視して、曲線形状が不合格で、良率が不安定である。シール漏れと液体リフト管のスケールは、最も紛らわしい2つの故障タイプである。漏れは持続的な圧力降下を示し、スケールは曲線振れを示した。中東電力網の不安定性とガス源圧力の変動は干渉圧力曲線を重畳する。安定ガス貯蔵タンクの設置を提案する。
FAQ
1.問題：CPCリフト勾配の推奨範囲はどのくらいですか？
A：0.030-0.075 MPa/sバランス充電安定性。
2.問題：保持段階の圧力降下の警告値はいくらですか？
A：連続圧力降下が0.015 MPaを超える場合、空気漏れがないかどうかを検査する必要がある。
3.問題：圧力開放勾配の安全上限はいくらですか？
答：圧力降下勾配は収縮を避けるために0.09 MPa/sを超えてはならない。
4.質問：カーブの振動とジッタを調べる優先度はどこですか。
答え：立管内壁にアルミニウム結節とスケールがあるかどうかを優先的に検査する。
5.問題：CPC圧力曲線の4つの部分は何ですか？

6.問題：ガス源が不安定な場合、曲線干渉をどのように減少させるか？
A：定圧タンクを設置して、入力気圧を安定させる。

A 356中のシリコン含有量の変動は基準を超えており、これは42%の安定金型に突然充填不良と収縮反発が発生した原料側の要素である。
シリコン含有量は6.5%未満であり、共晶点がずれ、アルミニウム液の流動性が28%低下し、薄肉遠端充填が困難であり、保冷リスクが増加した。
シリコン含有量が7.5%を超えると、シリコン相転移が粗くなり、鋳物の塑性が低下し、凝固収縮特性が変化し、元のノッチ収縮補償案が失敗した。
シリコン含有量が0.3%増加するごとに合金の凝固温度範囲が狭くなり、充填速度を下げることができるが、収縮基準は再検査が必要である。
原料シリコンの変動はマグネシウム元素の不均衡を伴い、Mg<0.25%であった。
シリコン偏析は鋳物の厚いホットスポットに集中し、局所的なシリコン相が凝集する。蛍光検出は線形欠陥に誤審を起こしやすい。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造治具金型、ほとんどのハブと新エネルギー構造部品はA 356を使用している。浙江省信豊機械はすでに複数の海外製錬工場と連絡を取っている。多くの工場ではアルミニウム液の温度だけを制御し、炉の前で高速スペクトルサンプリングを行わない。供給成分の変動は成熟過程を直接乱す。同じ金型のシリコン含有量が低い場合は、装填速度を高め、アルミニウム液の温度を高める必要がある。シリコン含有量が高い場合は、逐次凝固を強化し、ノッチ弾性率を高める必要がある。海外では再生アルミニウム材の割合が高く、シリコン、鉄などの不純物が基準を超えやすい。1組のプロセスパラメータは長時間一定に保つことはできず、炉前のスペクトルデータは充填、冷却、リフトパイプの収縮パラメータと結びつけなければならない。欧州顧客技術協定は一般的にA 356シリコン6.8-7.2%の範囲にロックされ、原材料の変動を厳格に制御している。グーグルのロングテールキーワード「A 356シリコン含有量低圧鋳造収縮率」は、海外の総合鋳造工場の検索を誘致するのに適している。
FAQ
1.問題：A 356標準シリコン含有量の最適な範囲は何ですか？
答：6.8-7.2%、流動性と機械性能をバランスさせる。
2.問題：シリコン含有量が6.5%未満の場合、どのような問題が発生しますか？
答え：流動性が低下し、薄肉遠端保冷のリスクが増加する。
3.問題：シリコン含有量が7.5%を超える主な危害は何ですか？
答え：シリコン相が粗く、塑性が悪化し、元の収縮計画が失敗した。

答え：マグネシウム含有量は0.25%を下回ってはならず、熱処理の強度を保証する。
5.問題：鉄含有量の警戒閾値はいくらですか？
答え：鉄含有量が0.18%を超えると針状鉄リッチ脆性相を形成しやすい。
6.問題：コンポーネント変動後の優先度調整とは？
A：材料供給速度、金型温度、冷却とノッチ収縮戦略を同時に調整する。

分離面の連続的なオーバーフローとバリにより、41%の鋳造物研削コストが急増し、分離面が破損し、金型が早期に失効した。
分離面間の隙間は0.025 mmより大きく、アルミニウム液は充填圧力で破裂し、可視的な連続飛辺を形成した。
凹みが0.03 mmを超えると自己修復が困難になる。
分離ゾーンの炭素とアルミニウムスラグは繰り返し圧延され、圧痕をもたらした。打痕位置は移動を続け、圧力が大きいほど打痕が深刻になる。
クランプ力が不足し、シリンダ内の圧力が変動し、充填と圧力が上昇すると金型表面がわずかに開き、間欠的にバリが発生する。
分離面上の排気溝は深すぎて、排気溝が分離シールベルトまで伸びて、有効シール幅が不足して、アルミニウムが浸透しやすい。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造物鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造治具金型。海外工場ではバリが一般的に好まれておらず、後処理の人件費は金型修理のコストよりはるかに高い。浙江新豊機械標準密封設計：セグメント密封ベルトは8-12 mmの有効密封幅を予約し、排気溝は密封ベルトの内側で終端し、密封領域を切断しない。軽い打痕は分離面を研磨し、再窒化することができる。大規模な崩壊はテンプレートのクリープであり、テンプレートのみを交換することができます。シールテープの着色被覆率が85%未満の場合は、機械の研究と組み立てを中止しなければならない。多くの工場では型締圧力が盲目的に増加しており、これは短期的な影響を与える可能性がありますが、ガイドポストとダイセットの疲労変形が加速します。これは一時的な解決策です。
FAQ
1.問題：分離面上の安全密封隙間の上限はいくらですか？
答え：≤0.025 mm、この値を超えると連続飛辺を招きやすい。
2.問題：シーリングテープの推奨有効幅はどのくらいですか？
答え：8-12 mm、シールテープは排気溝から切り落とすことができない。
3.問：赤丹着色の合格基準は何ですか。
答：シールテープの着色被覆率≧85%
4.問題：分離面の崩壊の根本的な原因は何ですか？

5.問題：簡単にロック力を増やすことにはどんな欠点がありますか？
答え：ガイドコラムとダイセットの疲労を加速し、変形をより速くする。
6.問題：間欠的なエッジ飛びはトラブルシューティングを優先しますか？
答え：アルミニウム液充填過程における型締圧力の変動と圧力上昇率が高すぎる。

回転子脱気中の水素含有量は基準を超えており、鋳物には分散した細孔がバッチに出現している。37%のお客様が金型の交換を希望していますが、効果はわずかです。
真空LPDC下でも、水素含有量が0.22 ml/100 gAlを超えるアルミニウム液は、分散した細孔を沈殿させる。
脱気ロータの回転速度は低く、アルゴン流量は不足し、気泡は大きく、浮上は速く、水素除去率は40%程度にすぎない。
精錬、脱気、注入の間の間隔は18分を超え、アルミニウム液は再び水素を吸収し、水素含有量の反発と上昇を招いた。

薄肉部品の冷却速度は速く、水素が浮いて逃げる時間はない。細孔はスライス全体に均一に分布し、PTとX線はスライスとして検出することができる。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型、水素ガス孔は冶金欠陥に属し、金型調整方法には明確な限界がある。浙江新豊機械の対外コミュニケーション口径：金型は排気と真空タイミングを最適化することができるが、炉前脱気の代わりにはならない。標準制御目標：水素含有量を0.12-0.18 ml/100 gのアルミニウムに制御する、脱気後、6-12分間静置して注入を完了する。回収材料の割合が高いほど、アルミニウム液は水素を吸収しやすく、脱気時間とアルゴン流量は同期調整が必要である。X線検査の鑑別：縮み穴は一般的にホットスポットに集中し、形状が不規則である、水素孔は小さくて丸く、全域に分散している。判断後、溶融端の処理を優先すべきである。
FAQ
1.問題：アルミニウム液中の水素含有量の警報閾値はいくらですか？
答え：＞0.22 ml/100 gAlであり、びまん性気孔の高リスクが存在する。
2.問題：合格した水素含有量の制御範囲は何ですか？
答え：0.12-0.18 ml/100 gアルミニウム。
3.問題：脱気後に転倒窓を置くのは安全ですか？
答え：できるだけ18分以内にして、6-12分を優先します。
4.問題：リフトパイプは圧力を維持し、水素の孔を取り除くことができますか？
A：いいえ、ノッチは凝固収縮と収縮の問題だけを解決しました。
5.問題：水素細孔X線の典型的な特徴は何ですか？

6.問題：大量の回収材料をどのように処理しますか？
答：脱気時間を延長し、アルゴンガス流量を増加し、還流比を厳格に制御する。

ガイドポストとガイドスリーブの公差選択が正しくなく、熱膨張備蓄が不足し、44%のダイ、ガイドスリーブの咬合と型分離面の位置ずれを招いた。
室温では片側ギャップは0.010 mm未満であった。金型が加熱されると、ガイドポストの膨張はガイドスリーブの膨張より大きくなり、隙間がロックされ、金型が引っかかる。
室温では、片面隙間が0.032 mmより大きく、ガイドと位置決め精度の損失をもたらし、長期にわたり転位した分離面が発生し、鋳物の壁厚が大きすぎる。
ガイドポストとガイドスリーブの表面は窒化せず、高温摩擦係数により潤滑不足時に噛み合い変形しやすい。
ガイドスリーブの圧入締合が大きすぎ、内孔がテンプレートに圧入された後に収縮し、実際の作業隙間が図面より小さいことを招いた。

低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧鋳造金型（CPC）、ハブ差圧鋳造金型、ハブ低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造物鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造治具金型、出口金型の多くはボールベアリングまたは自己潤滑滑石ガイドを用いて高温条件に適応する。浙江省信豊機械設計基準：H 13窒化ガイドカラム、室温で片面隙間0.010-0.032 mm、ガイドスリーブが嵌合した後、嵌合収縮を解消するためには、内側穴を正確にドリルする必要があります。黒鉛モザイクガイドスリーブは長期高温低油作業条件に適用され、東南アジアと中東地域の顧客に適用され、手動潤滑の頻度を削減した。3000回の循環ごとにガイド柱の表面摩耗と傷を検査する。早期の引傷の兆候があれば、高温グリースを適時に磨き、補充し、かみ合わないようにしなければならない。多くの低価格金型は、H 13窒化物溶液の2.6倍の高温での摩耗率を有する通常の鋼ガイドカラムと銅ジャケットを直接使用している。
FAQ
1.問題：室温でポストガイドスリーブ側の安全隙間はどのくらいですか？
答：0.010-0.032 mm、熱膨張余裕を残しておく。

A：圧縮収縮を取り除き、図面上の有効隙間を確保する。
3.問題：高温量産時、どのタイプのガイドスリーブを優先しますか？
答え：黒鉛自己潤滑ガイドスリーブは高温潤滑メンテナンスを減少した。
4.問題：4つのガイドポストの同軸度の上限はいくらですか？
答え：同軸度偏差制御≦0.04 mm。
5.問題：ガイドカラム引張傷の早期治療？
答え：油石を軽く投げて、高温グリースを入れて、かみ合いを防止します。
6.問題：普通の銅ジャケットの短板？
答え：高温摩耗は速く、寿命は窒化物+黒鉛ガイドカバー解決方案よりはるかに低い。

ハブホイールスポークの薄いリブとホイールコアとの接続におけるサーマルジョイントオフセットは、40%のX線収縮によって検出される典型的な位置である。
スポーク根元のフィレットRは3 mm未満で、断面が突然変化し、凝固順序が乱れ、立管供給通路が早めに閉鎖された。
冷却インサートはスポークの根元から遠すぎて、熱点を優先的に考慮して熱を奪うことができず、孤立した凝固領域に追加の収縮がない。
複数のスポークの冷却は非対称であり、各スポークの凝固時間差は12秒を超え、降伏率の大幅な変動をもたらした。

冷却流速を盲目的に増加させると、表面の急速な皮締めと内部液相通路の閉鎖が起こり、内部に孤立した縮孔が形成される。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、ハブ低圧鋳造金型、ハブ差圧鋳造金型が主なタイプである。逆圧鋳造金型（CPC）、重力鋳造金型、オートバイハブ鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミニウム合金ハブ金型、アルミニウム鋳造成形金型、低圧鋳造金型も使用されている。ハブプロジェクトのX線欠陥の80%はスポークの根元に集中している。浙江新風機械調整の原則：優先的にCAE凝固シミュレーションを採用し、ホットスポットの位置をロックし、冷却プラグをホットスポットと整列し、均一に配列するのではない。スポークの根元のフィレットをR 4-6 mmに拡大し、開いた補助チャネルを維持するためにスムーズな遷移を優先する必要があります。独立した絞りを用いて各スポーク挿入体の冷却水を制御し、それぞれ冷却強度を調整して凝固時間を平衡させる。冷却効果が高いほどです。デバッグを調整するには、保温時間と充填速度を一致させ、逐次硬化ウィンドウを見つける必要があります。
FAQ
1.問題：スポーク根元の遷移フィレットの推奨下限はいくらですか？
A：R 4-6 mmを優先し、R 3 mm未満は推奨しない。
2.問題：マルチ放射線硬化時間差の警報値はいくらですか？
答：毎回の放射線の硬化時間差は12秒を超えてはならない。
3.問題：冷却プラグインを配置する根拠は何ですか？
A：CAE凝固シミュレーションにおけるホットスポット位置を基準とする。
4.問題：冷却しすぎると副作用がありますか？
答え：ハウジングは急速に硬化し、内部液相通路が密封され、孤立した縮孔を招いた。
5.問題：どのように独立してマルチスポーク冷却を調整しますか？

6.問題：ハブX線収縮に高発生領域はありますか？
答え：スポークとホイールコアが交差する根元。

リースのモジュールが不十分で、断熱スリーブが損傷したため、厚さ43％の広範囲に集中した収縮孔が生じ、X線検査不合格のバッチとなった。
リースのモジュールは鋳物のホットスポットモジュールの1.1倍未満であるため、収縮補償能力が不足し、鋳物の収縮を補うためにアルミニウム液体を連続的に供給できなかった。
アルミナ系断熱スリーブの厚さは10mm未満であり、熱散逸が速くなり、リースの早期凝固や収縮チャネルの閉塞を引き起こした。
断熱スリーブは長期間にわたって高温下で粉砕・ひび割れを起こし、破片が剥離してアルミニウム液体中に混入し、不純物（インクルージョン）を形成した。同時に、断熱性能は45％以上低下した。
リースと鋳物の接合部であるネック部分の断面積が小さすぎたため、接合部がまず凝固し、リースと鋳物間のチャネルが遮断された。
リザーアの高さが低すぎ、重力補償のための位置エネルギーが不十分である。圧力補償にのみ頼っているため、圧力変動時の反発性が低下する。

低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧力鋳造金型（CPC）、ホイールハブ用差圧鋳造金型、ホイールハブ用低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイホイールハブ鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミ合金ホイールハブ金型、アルミ鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型、断熱リザーなどは、生産効率を低コストで向上させるための重要な治具である。浙江新風機械選定：通常作業条件下での断熱スリーブの厚さは10～15mmであり、高圧CPC金型では10mmが適しており、厚い重力熱接合部には15mmが好ましい。接続ネックのモジュールは、熱接合部のモジュールの0.7～0.9倍に制御され、鋳造セットが最初に行われ、ネックセットが次に、リザーセットが最後に行われるよう確保される。断熱スリーブの従来の使用寿命は800～1500サイクルである。もし亀裂して粉砕された場合、直ちに交換する必要があり、使用を継続することはできません。多くの顧客は消耗品を節約するために、リースが明らかに故障した状態まで待ってから交換を行いますが、その結果、断熱スリーブのコストをはるかに上回る損失を伴う段階的バッチ欠陥が生じます。

よくある質問
1. 问：リースモジュールとヒートノードモジュールの比率の基準は何ですか？
答：リースモジュールは、ヒートノードモジュール×1.1以上である必要があります。

2. 问：断熱スリーブの推奨厚さ範囲はどれくらいですか？
答：標準は10～15mmで、厚く大きな継手の場合には15mmが採用されます。

3. 问：ネックモジュールの制御範囲はどのくらいですか？
答：熱モジュールの0.7～0.9倍です。

4. 问：断熱スリーブの典型的な耐用年数はどれくらいですか？
答：800～1500サイクルで、ひび割れが見られる場合は交換してください。

5. 问：破損した断熱スリーブの主な危険性は何か？
答：断熱材の破損、収縮、耐火性の残渣による不純物混入です。

6. 问：リース設計の基本原則とは何ですか？
答：鋳造 → ネック接続 → リースの順序で凝固処理を行う。