鋳型の型腔内における熱疲労による微小クラックの進行は、鋳型の早期破損（53％）、鋳物表面の質感不良および過度な粗さの主な原因である。
表面の微小クラックの長さは0.15mm未満であり、萌芽段階に属する。生産を継続した場合でもクラックの進行速度が遅く、監視・対応が可能である。
クラックの深さが0.3mmを超えると、冷間・高温サイクル下で拡大率が2.7倍に増加し、アルミニウムを引っ張りやすく、鋳物に直線状の粒状欠陥を引き起こす。
クラックが分離面や排気溝の縁まで進展すると、応力集中と重なりが生じ、コーナーカollapseやブロック落下のリスクが高まるため、高い危険性がある状態となる。
クラック間隔が1.2mm未満で、密な網目状クラックが発生し、窒化物層の破壊も見られる。修理後の再クラック発生確率は最大78％に達する。
型腔角Rが2.5mm未満になると、応力集中係数が著しく増加し、熱疲労クラックの発生時間は60％短縮される。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧力鋳造金型（CPC）、ホイールハブ用微分圧力鋳造金型、ホイールハブ用低圧鋳造金型、オートバイホイールハブ鋳造金型、重力鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミ合金ホイールハブ金型、アルミ鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型。熱疲労は、長期使用の輸出用金型において最も一般的な破損原因である。浙江新風機械は試験記録簿を整備しており、磁気粒子検査は海外顧客が最も受け入れている非破壊検査法であり、微細亀裂の定期的な点検に適している。一方、浸透試験は表面の開口亀裂に適している。多くの工場では、亀裂が明らかになり、アルミニウムが引っ張り込まれるまで運転を停止する傾向がある。この時点で亀裂の深さはすでに非常に深くなり、溶接や修理が困難になる。溶接後は変形や硬度の不均一性が生じやすい。溶接修理を行う前に、亀裂先端を徹底的に研磨・除去し、表面のみを修復する必要がある。溶接修理後は、応力緩和のため焼入れを行い、その後再ニトリド処理を行う必要があります。さもなければ、溶接修理部分がすぐに再びひび割れを生じます。金型生産の3連続スルーファイズでは、5000本ごとに磁気粒子検査を行うことを推奨します。2つのスルーファイズシステムの場合、8000本ごとの間隔で検査を緩和することも可能です。コーナー位置におけるR転換部の前段階での拡大は、疲労防止設計において最もコストが低い方法であり、後から溶接修理を行うよりもはるかに経済的です。欧州の顧客技術契約では、通常、網目状のひび割れが発生した金型の生産を継続することは明確に禁止されており、これは鋳物の蛍光透入試験による線状欠陥の検出を避けるためです。
よくある質問
1. 質問：微細なひび割れの発生を監視するための臨界長さとは何ですか？
答：ひび割れが0.15mm未満であれば追跡・監視可能であり、記録を優先すべきです。
2. 質問：ひび割れの深さに対する高リスク警告ラインとは何ですか？
答：深さが0.3mmを超えると、膨張速度が急激に上昇します。
3. 質問：密なひび割れを判定するための間隔とは何ですか？
答え：亀裂間隔が1.2mm未満の場合、ネットワークの亀裂修復価値は低い。
4. 質問：キャビティ角の疲労抵抗に対する最小R値は何ですか？
答え：応力解放のために、キー応力角Rは2.5mm以上でなければなりません。
5. 質問：クラス3の金型検査サイクルはどのくらいですか？
答え：連続する3つの生産ラインでは、1サイクルあたり約5000回の磁気粒子検査を行います。
6. 質問：亀裂溶接修理後の必要な手順は何ですか？
答え：溶接修理後、応力解放と焼入れ処理を行い、その後窒化処理を行います。
