鋳造金型排気システムの設計は標準化された溝寸法とレイアウト規則を採用して、ガスの完全な排出を確保して、ガスによる鋳造欠陥を解消する。
排気槽の深さは、排気とバリ取りのバランスを取るために、プロセスごとに厳密に等級分けされています。lpdc0.15–0.2mm、CPC0.12–0.18mm、重力0.2–0.3mmです。
排気溝の幅は1節あたり8-12mmに統一されており、高精度金型キャビティの場合、ピッチは15mm以内に抑えられている。
LPDCとCPC金型は密閉型排気構造を採用し、重力鋳造金型は開放型全排気レイアウトを採用し、排気量が大きい。
Procast CAEガス流動シミュレーションは排気槽の分布を最適化し、キャビティのガス排出率が完全に充填される前に99%+になるようにする。
合理的な排気システムは気孔欠陥を40%減少させ、アルミ鋳物生産で最もよく見られる欠陥問題を解決した。
アルミハブ金型はリムとスポークの接続部に密集した排気溝を設け、ガスが溜まりやすい。
EV構造物の金型は薄肉死角に特殊な排気構造を追加して、部分的なガスのトラップと充填が不完全にならないようにする。
排気溝面取り処理によりバリの残留を防止し、金型の清掃とメンテナンス頻度を25%削減します。
高圧CPC金型は階層排気設計を採用し、高速高圧充填ガスの揮発特性に対応している。
鋳造金型試作では、標準化された排気レイアウトが不規則設計より鋳物合格率3.5%向上していることを検証した。
ガストラップはアルミニウム合金鋳物中の気孔、気泡と不完全充填欠陥の主な原因の一つであり、排気系は鋳型の重要な機能構造となっている。 鋳造プロセスによってガス発生と充填特性が異なるため、目的に応じて排気槽のサイズとレイアウトを設計しなければならない。 重力鋳造充型速度が速く、ガスの揮発が大きく、大きな開放型排気槽が必要である LPDCとCPCの高精度金型は、より小さな閉鎖溝を採用し、排気効率を確保しながらバリを防止しています。 専門的なProcast CAE気流シミュレーションにより、ガスのデッドスペースを正確に特定し、密集排気レイアウトの最適化を導きます。 構造が複雑なホイール金型と薄肉電動車金型に対して、目的に応じた排気強化は効果的に局部ガストラップ欠陥を解決した。 の標準的な面取り処理と分級寸法設計は、ガスの十分な排出を確保しながら、鋳物のバリの発生を抑制し、日常の金型メンテナンス作業量を減少させた。 厳しい試作検証により、大量生産中の排気システムの安定稼働を確保し、鋳物の歩留まりを向上させ、不良品率を下げる。
よくある質問
Q1）重力型の排気溝の深さの基準は何ですか？ a1:0.2–0.3mmの開口溝で、大体積のガス排出に使用する。
Q2:高精度CPC金型の排気深さはどれくらいですか？ a2:0.12–0.18mmの階層型密閉型排気槽設計。
Q3）標準化された排気系のガス排出率は？ A3）完全に充填する前に、99%以上の空洞ガス排出を実現する。
Q4）合格した排気構造は気孔欠陥をどの程度減らすことができますか？ A4）ガス誘導気孔欠陥を効果的に40%減少させる。
Q5）ホイールの金型のどこに密集排気を入れますか？ ）A5）リムとスポークの接続ガスが溜まる位置。
Q6:排気ガスの最適化はどのように金型のメンテナンスを改善しますか？ A6）日常の金型クリーニング頻度を25%減らす。
Q7）EV薄肉金型にはどのような排気改善が必要ですか？ A7）特殊な死角排気による局所的なガストラップの解消。
