標準的な鋳型研磨技術は加工痕と表面欠陥を除去し、鋳物の表面品質を高め、鋳型接着リスクを低減した。
鋳物金型研磨は粗研磨、仕上げ研磨と鏡面研磨の三段階に分けられ、異なる金型位置に対して明確な基準がある。
キャビティ成形面は鏡面研磨をRa0.4μmまで行い、鋳物表面が滑らかで刃痕や麻点欠陥がないことを保証する必要がある。
流路と注湯システムの表面はRa1.6μmの微細研磨を採用し、研磨効率とアルミニウム液の流動性をバランスさせた。
排気溝と冷却通路の予約面は粗研磨でバリを除去し、組立干渉とガス詰まりを避ける。
研磨金型は45%の鋳造バリとバリ欠陥を減少させ、鋳造後の修整作業量を大幅に減少させた。
LPDCとCPCの精密金型は成形表面の全鏡面研磨が必要であるが、重力金型は部分的な微細研磨しか必要ない。
アルミホイールの金型リムとスポークの表面は、スムーズなホイール素材の外観を確保するために、最高の鏡面仕上げ基準を実施します。
EV構造物の金型の薄肉エッジは均一な研磨を重視し、応力集中と局部的な変形を避ける。
標準研磨技術はH13鋼表面のマイクロクラックを除去し、金型の耐熱疲労性を18%向上させた。
鋳型試験では、高い基準の研磨によって表面誘導気孔収縮欠陥が22%減少したことが確認された。
金型研磨は金型加工と正式生産をつなぐ重要な後処理工程であり、アルミニウム合金鋳物の表面品質と金型のスティッキング防止性能を直接決定する。 NC加工は金型表面にナイフ痕、バリ、マイクロピットを残すことが避けられず、量産時に鋳物バリ、表面麻点とアルミニウム液が癒着する。 金型機能領域に基づいて段階的研磨基準を制定する。中子成形面は超高光沢度を追求し、精密鋳造外観の要求を満たす； 流動通路の表面は溶融アルミニウムのスムーズな流動を確保する； 補助表面は有害なバリだけを除去し、加工コストを抑える。 高精度LPDC、CPCホイール金型とEV構造金型は鏡面研磨によって高品質の鋳物表面効果を実現する。 外観を改善するだけでなく、H13鋼表面の微小欠陥を専門研磨で修復し、潜在的なクラック発生点をなくし、金型の耐久性を向上させる。 厳格な研磨規範と研磨後の検査は金型ごとに一貫した表面品質を保証し、鋳物の歩留まりを安定させ、鋳造企業の二次加工コストを低減した。
よくある質問
Q1）標準的な金型研磨プロセスにはいくつの段階がありますか？ A1）粗研磨、仕上げ研磨、鏡面研磨の3つの段階。
Q2）金型キャビティの成形表面にはどのような粗さが必要ですか？ ）A2）鏡面仕上げはRa0.4μmに達し、鋳造表面が超平滑である。
Q3）金型のランナー表面にはどんな研磨基準が採用されていますか？ ）A3）Ra1.6μmまで細かく研磨し、安定なアルミニウム溶湯を得る。
Q4）合格した研磨は鋳物のバリ欠陥に対してどのくらい減少しますか？ A4）バリとバリ欠陥を効果的に45%減らす。
Q5）全鏡面仕上げが必要な金型はどれですか？ A5）ハイエンド製品のすべてのLPDCとCPC精密鋳造金型。
Q6）研磨はどのように金型の疲労性能を改善しますか？ ）A6）表面のマイクロクラックを除去し、耐疲労性が18%向上。
Q7）EV金型の薄肉エッジにはどんな研磨が必要ですか？ ）A7）均一で微細な研磨を行い、応力集中のリスクをなくす。
