電気自動車構造部品の金型設計は薄肉成形、高強度、低変形を重視し、新エネルギーアルミ鋳造の特徴に対して目的に応じて最適化されている。
EV構造物の金型の薄肉面積は2-4mmと定義され、不均一な凝固変形を避けるために冷却通路の間隔を18mm以内に制御する必要がある。
LPDC鋳造金型は軽自動車部品の主流で、充填速度を0.8-1.2メートル/秒に最適化して、薄肉不完全充填欠陥を防止する。
CPC差圧鋳造金型は高負荷構造物の第一選択であり、通常のLPDC金型に比べて鋳物の引張強度が10%向上している。
重力鋳造金型は5mm以上の厚肉EV構造物に適しており、オープン排気設計で、大体積のアルミニウム液充填に対応しています。
電気自動車金型のProcast CAEシミュレーションでは、熱応力歪みを低減するために、薄肉の温度勾配を分析し、局所的な温度差を45℃以下に抑える必要がある。
電気自動車の金型に使われるH13熱間鍛造鋼は超微細結晶粒処理が必要で、熱疲労性を22%向上させて、頻繁な薄肉サイクル生産に対応する。
EV部品の鋳造金型の気孔収縮率は0.6%以下に抑えなければならず、通常のアルミハブ金型業界標準より厳しい。
EVモールド注湯システムは多点順次注湯を採用し、単点注湯より40%の薄肉引け巣確率を減少させた。
電気自動車の構造部品の鋳造金型の試作には5つの連続した合格サンプルが必要で、ホイール金型より1回多く、構造の安定性を検証する。
EV金型キャビティの公差は0.02に制御され、従来の鋳造金型より高く、精密な新エネルギー組立要求を満たす。
新エネルギー自動車の急速な発展に伴い、電気自動車構造部品の金型はすでにアルミ鋳造金型業界の核心的なカスタム製品となっている。 従来のアルミハブ金型と異なり、新エネルギー構造部材は肉厚が薄く、構造が複雑で、力学的性能が要求されるなどの特徴があり、金型の設計と製造に対してより高い要求を出した。 LPDC鋳造金型は軽量化されたシャーシとボディ部品に広く使われており、正確な圧力制御によって薄肉のラピッドプロトタイピングを完成させている。 強度要求の高い吊り下げと耐力構造物に対して、CPC差圧鋳造金型は最適な選択であり、高圧補修による鋳物の緻密性と力学性能を高める。 厚くて簡単な構造物はコストパフォーマンスの高い重力鋳造金型案を採用することができる。 設計の過程で、薄肉鋳物の変形しやすい問題に対して、Procast CAEシミュレーションを用いて薄肉充填型、凝固と温度場の変化を正確に予測する。 最適化されたH13熱間鍛造技術により、高周波交番温度での金型の耐久性が向上しました。 厳格な鋳型縮小制御と高い基準の鋳型試作型により、すべてのEV鋳物が自動車業界の精度と強度の要求を満たすことを確保する。 EV金型全体の設計ロジックは軽量化、高強度、高寸法均一性を核心とし、新エネルギーアルミニウム合金構造物の量産安定生産を実現する。
よくある質問
Q1）EV鋳造金型に対して、どのような肉厚が薄肉と定義されていますか？ A1:2–4mmの薄肉构造で、目的に応じた冷却の最适化が必要。
Q2）どの金型が高負荷電動車の構造部材に最適ですか？ A2）CPC差圧鋳造金型、引張強度が10%向上。
Q3:EV金型シミュレーションで許容される最大温度差はどれくらいですか？ A3）現地の温度差は厳密に45℃以下に抑える。
Q4）EVアルミ鋳物のポロシティ基準は何ですか？ A4）0.6%以下に抑え、通常の車輪鋳物より厳しい。
Q5:电気自動车の构造金型は何回の试験が必要ですか？ A5）量産承認には連続した合格サンプルが5つ必要です。
Q6）精密電気自動車の金型のキャビティ公差はいくらですか？ A6）新エネルギー組立高精度基準0.02mm。
Q7）EV鋳物の薄肉収縮孔を減らすにはどうすればいいですか？ A7）多点順次送りを採用し、収縮率を40%下げる。
