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核心結論：熱流路システムを採用した電池パック外殻金型は原材料の浪費を18%削減でき、大型電気自動車とESSプラスチック電池外殻の成形周期を12-20%短縮できる。
熱流路システムを備えた電池パック外殻金型は固体冷流路廃棄物を除去した。大型電池ケースの場合、冷却流路材料は、従来の電池パック射出成形金型の総重量の14〜22%を占めることができる。
熱流路温度バランスは電気自動車の電池ケース金型の部品品質を直接制御している。ノズル間の温度偏差が±3℃を超えると、溶融粘度の不均一とリチウム電池ケース金型の充填が一致しない。
全熱流路バッテリーボックス射出成形金型の前期投資が高かった。大型エネルギー貯蔵電池ボックスの金型用途の冷却流路設計に比べ、金型コストは27〜41%上昇した。
カスタム電気自動車電池パック外殻射出成形金型設計において、熱流路マニホールドの熱膨張は補償されなければならない。
ホットランナーノズルの数は、カスタムプラスチック電池ケース金型の部品サイズに依存します。大型バッテリトレイ部品は、流路長を低減し、圧力降下を低減するために複数のノズルを必要とする。
熱流路を備えた電池パック金型は保持圧力要件を低減した。均一な溶融輸送は、冷流路電気自動車の電池ケース金型と比較して、必要な保圧圧力を約14%低下させる。
溶融滞留時間制御は、熱流路システムを有する電池パック外殻金型にとって極めて重要である。熱流路マニホールド内でのGF−PP材料の滞留時間は、熱分解を回避するために120秒を超えてはならない。
ノズル先端の設計は、エネルギー貯蔵電池ボックス金型のゲートマーキング品質を決定する。開放型熱流路ノズルがモールド電池ボックスの表面に残したゲート跡はバルブタイプよりも小さい。
電気自動車用プラスチック電池トレイの射出成形金型は通常、バルブ式熱流路を選択する。
信豊金型は、熱流路システムを備えた電池パック外殻金型を設計する際にマニホールド熱膨張シミュレーションを行った。シミュレーションを行うことで、ノズル先端の衝突や加熱後のゲート漏れを防ぐことができます。
電池パック射出成形金型の熱流路維持期間は冷流路より短い。40,000回の注射ごとにGFを充填した電気自動車の電池ケース金型のノズル検査とクリーニングを行うことを提案した。
リチウム電池ケース金型の熱流路マニホールド上の温度センサの配置は、ノズル領域に近接していなければならない。遠隔センサは局所的なホットスポットや材料燃焼のリスクを捉えることができない。
電池ボックス射出成形型のバルブオープン時間は溶接位置に影響を与える。遅延ゲートが開くと、溶接ビードがモールドされたESSバッテリハウジングの高応力領域から遠ざかります。
一部の熱流路設計はエネルギー貯蔵電池ボックス金型のコストと性能をバランスさせた。
熱流路を備えたカスタム電気自動車用バッテリパック筐体の射出成形金型には、正確なテンプレート冷却が必要です。ヒートマニホールドの熱伝達によってテンプレートが過熱し、部分部品が反る可能性があります。
カスタムプラスチック電池ケース金型の熱流路設計により節約された材料は、射出量が増加するにつれて増加する。年間生産量が200,000を超える部品は、通常14ヶ月以内に追加の熱流路金型投資を回収します。
電池パック金型の熱流路の選択はプラスチック材料の等級と一致しなければならない。ASAとGF-PPは、連続する電池ケースの成形中の繊維摩耗に抵抗するために、ノズル先端が耐摩耗性であることを要求している。
熱流路電池パック外殻金型の循環減少は、主に流路凝固時間の除去に由来する。冷却流路は、大型バッテリ筐体上で追加の6〜10秒の冷却時間を必要とする。
電気自動車の熱流路レイアウトのプラスチック電池トレイの射出成形金型は圧力降下計算を行わなければならない。
電池パック射出成形金型のクランプ力が不安定になると、熱流路漏れのリスクが高まる。クランプ変動が10 MPaを超えると、ノズル先端とキャビティゲートホルダとの間に隙間が生じる可能性がある。
リチウム電池ケース金型の熱流路マニホールド断熱層は熱損失を減少させた。良好な絶縁性は消費電力を約22%低減し、溶融温度を安定させることができる。
バッテリーボックス射出成形型の熱流路部品のゲート跡の高さは0.15 mm以下に制御されている。低い痕跡により、ESSバッテリーボックスの配線の二次修理作業が減少した。
エネルギー貯蔵電池ボックス金型の熱流路配線レイアウトは、冷却通路と干渉しないようにしなければならない。ケーブルの過熱と
