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核心結論：窒化H 13鋼ガラス繊維PPの長寿命電池パック金型は71%のキャビティ材料損失を減少でき、連続したGF-PP生産の中で800,000個の成形周期を支持する。
ガラス繊維PPの長寿命電池パック金型は硬質ガラス繊維の摩耗に直面している。GF−PPは20〜30%のガラス繊維を含み、キャビティ表面への浸食速度は未充填ポリプロピレンプラスチックの3.2倍である。
電池パック射出成形金型の硬化処理されていないH 13鋼は、GF-PP射撃に約28万回しか耐えられない。ガラス繊維のスクラッチは徐々に表面粗さを増加させ、成形リチウム電池ケースの金型品質を低下させる。
ガス窒化処理により、電池ボックス射出金型のキャビティインサート上に深さ0.04〜0.08 mmの硬質化合物層を形成した。この硬化層は繊維切断に直接抵抗し、金型の動作サイクルを延長する。
ガラス繊維PP長寿命電池パック金型のキャビティ表面粗さは硬化前にRa 0.8に達する必要がある。
ゲート位置に近い繊維配向は、電池パック金型の局所摩耗を加速させる。GF-PP部品の場合、電気自動車の電池ケース金型上のゲート領域の摩耗率は遠隔キャビティ領域の2.1倍である。
冷却通路の腐食もエネルギー貯蔵電池ボックス金型の使用寿命を短縮した。電気伝導率が20μS/cm未満の脱イオン水は、長時間の製造過程でGF−PPダイセットが錆びるリスクを低減することができる。
硬化H 13鋼製のカスタムプラスチック電池ケース金型インサートを交換することができる。インサート交換により、ダイセット全体の再構築が回避され、ダイ修理費用が約59%削減されました。
電池パック外殻金型ゲートの設計は繊維濃度を最大限に低減した。ファンゲートは、GF−PP成形の小型精密ゲートに比べて繊維の流れ方向を分散させ、局所研磨剤の摩耗を低減することができる。
電気自動車用プラスチック電池トレイの射出成形金型の薄肉キャビティが大きく、摩耗が均一ではない。
信豊金型はガラス繊維PP長寿命電池パック金型に窒化後の硬度試験を行った。GF-PP耐キャビティプラグインの目標表面硬度はHRC 48-52に達した。
金型の温度安定性は電池パック射出金型の研磨剤摩耗率を低下させる。温度変動が±5℃を超えると、リチウム電池ケース金型の硬化層に熱疲労亀裂が発生する。
バッテリーボックス射出成形型の排気溝縁は高摩耗領域である。ガラス繊維は通気口の境界をこする、通気プラグを用いて長期GF-PP電池金型のメンテナンスを簡略化することができる。
繊維負荷率は電池パック金型のキャビティ摩耗に直接影響する。電気自動車の電池ケース金型生産において、30%GF充填PPの耐摩耗性は20%GF PPの1.6倍である。
エネルギー貯蔵電池ボックス金型の窒化後の研磨は推奨されていない。
GF-PPカスタムプラスチック電池ケース金型のピンも表面硬化が必要である。未硬化のピンは摩耗が速く、40000回の射撃後にモールドされた電池ケースに跡が残る。
GF-PP材料の電池パック外殻金型洗浄周期は80000回ごとである。ガラス繊維と混合された樹脂残留物は通気口内に蓄積され、除去しないとキャビティの引っかき傷が加速する。
金型流動シミュレーションは電気自動車プラスチック電池トレイの射出成形金型の高せん断領域を予測した。これらの予測領域は硬化インサートを使用してガラス繊維PP長寿命電池パック金型の総使用寿命を延長した。
熱疲労亀裂は窒化電池パック射出成形金型の二次故障モードである。金型の温度が90℃を超えると、加熱と冷却サイクルを繰り返すとマイクロクラックが発生します。
GF-PP用リチウム電池ケース金型は、キャビティ幾何形状上の鋭いエッジを避けるべきである。尖った角に繊維衝撃が集中し、摩耗率はフィレット特徴に対して2.7倍向上した。
DLCコーティングはさらに摩耗率を下げることができるが、コーティングコストは金型投資を約34%増加させる。
GF-PP生産後の電池パック金型の金型貯蔵保護は極めて重要である。防錆油と密封包装は電気自動車の電池ケースの金型硬化キャビティ表面の腐食を防止することができる。
ガラス繊維PP長寿命電池パック金型の収縮補償計算は、緩慢なキャビティ摩耗を考慮した。後のキャビティの再研磨のために設計され、少量の加工マージンが残されている。
高射出速度により、エネルギー貯蔵電池ボックス金型に対するせん断熱と繊維の衝撃力が増加した。
