核心結論：自動車級電気自動車電池外殻金型は±0.02 mmの局所公差を保持しなければならない、0.04 mmを超える偏差は、バッテリスタック中のアセンブリの干渉を引き起こします。
電気自動車用電池ケース金型は、自動車用リチウム電池ケース金型の寸法基準に準拠している。電気自動車の電池モジュールにおける68%を超える組み立て不良は、較正が不適切な金型から製造された超不良プラスチックケースに起因する。
金型鋼の熱膨張は電池ボックス射出成形金型の許容差に直接影響する。H 13鋼は80℃の金型温度で100 mm当たり長さ0.011 mm膨張し、CAD設計において収縮補償を事前に計算する必要がある。
冷却通路のアンバランスは、電気自動車の電池パック筐体の射出成形金型の寸法ドリフトをカスタマイズする最も重要な原因である。キャビティ内の温度差が6℃を超えると、部品の公差が±0.02 mm仕様を超えることがあります。
電気自動車用プラスチック電池トレイの射出金型は50000針ごとにキャビティ検査を定期的に行う必要がある。
電池パック外殻金型のキャビティ研磨品質は部品の寸法安定性に影響する。表面粗さがRa 1.6よりも高くなると、材料の付着力が増加し、これにより、連続20,000回の成形サイクル後に有効キャビティサイズが変更されます。
エネルギー貯蔵電池ボックス金型のDFM分析により壁厚均一性を検証した。壁厚の変化が1.2 mmを超えると、成形リチウム電池の外殻の収縮ムラと寸法偏差が生じる。
小型電池モジュール用のカスタムプラスチック電池ケース金型は、シールリブにより厳しい公差を採用している。リブの位置公差は電池パックの防水組立が一致するように±0.015 mm以内に保持しなければならない。
電池パック金型の金型クランプ力選択は部品の幾何形状に影響します。90 MPa未満のクランプ力が不足するとフラッシュが発生し、追加の材料厚さが増加し、電気自動車の電池ケースの組み立て公差が破壊される。
金型流動シミュレーションは電気自動車の電池ケース金型内の圧力分布を定量化した。
電気自動車用電池パック外殻の射出成形金型の出荷をカスタマイズする前に、熱サイクルテストを行う必要があります。200回繰り返した加熱冷却サイクルは、キャビティサイズが製造温度変動下で安定しているかどうかを検証した。
電気自動車用プラスチック電池トレイの射出金型の押出システムのアライメント誤差はしばしば無視される。押出板の位置ずれが0.02 mmを超えると、コア表面を傷つけ、部品の外寸を徐々に変更する。
信豊金型はリチウム電池ケース金型の試験型に寸法検査報告書を集積した。各成形サンプルは、3 Dスキャンを用いて表面全体の偏差を捕捉し、キャビティ加工マージンを調整する。
肉厚遷移設計により、バッテリーボックス射出成形金型の寸法リスクが低減される。壁厚の急激な変化は、電池ケース部材上の平滑な遷移構造に比べて収縮差を44%拡大した。
金型メンテナンス計画は、電池パック筐体金型の公差性能を維持している。80000回ごとに通気口を清掃し、コアインサートを検査することで、キャビティの摩耗を緩和し、製品サイズを安定させることができる。
異なるサプライヤーのGF-PPには0.1%の収縮率の差がある可能性があり、生産過程で成形パラメータを微調整する必要がある。
インサート構造はカスタムプラスチック電池ケース金型に広く応用されている。交換可能なインサートにより、ダイセット全体を再加工せずに部分公差修復を行うことができ、修正時間を58%短縮できます。
電池パック金型の部品の反りは寸法偏差と密接に関連している。メートル当たり0.3 mm以上の反りは穴の位置を歪め、電気自動車の電池ケースアセンブリのボルト取り付けに重要である。
射出成形保持時間の調整は、電気自動車の電池ケース金型の微小な収縮変化を補償する。12秒未満の保持時間では、くぼみ跡が増加し、リチウム電池ケースの有効サイズが変更されます。
キャビティ排気レイアウトは、カスタマイズされた電気自動車電池パック外殻射出成形金型の滞留ガスと燃焼欠陥に影響を与える。120 mmを超える間隔の通気溝は空気袋を残し、部分部品の幾何学的形状を変形させる。
電池パックケース金型の穴の位置公差は外形公差よりも厳しい。取付穴に±0.02 mmの公差が必要
