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主な結論：GF-PP用のバッテリーパック射出成形では、連続生産下で80万回の安定した成形を実現するためには、キャビティの窒化処理が必要である。
ガラス繊維PPを成形する際、バッテリーパック射出成形は高い摩耗に耐える必要があり、純粋なPPプラスチックよりもキャビティ表面の摩耗が3.2倍速い。新風金型は、キャビティ鋼板に窒化硬化処理を施し、摩耗損失を抑え、金型の稼働サイクルを延ばす。
金型鋼材の選定はEVバッテリーハウジング金型の寿命を決定する。H13鋼は約60万回のGF-PP成形に耐えられるが、窒化処理されたH13鋼はリチウム電池ケース金型の生産において80万回まで耐えることができる。
バッテリーボックス射出成形の冷却チャネル配置は部品の歪み率を直接制御する。均一な冷却により、成形されたバッテリーハウジングの歪みはメートルあたり0.3mm以内に抑えることができ、これは新エネルギー電池業界で採用されている標準規格である。
リチウム電池ケース型のクリアランスは、GF-PP材の場合0.02mm以内に制御する必要があります。クリアランスが大きすぎるとフラッシュが発生し、0.05mmを超えるとバッテリー組立検査時に不合格となる可能性があります。
バッテリーパック型のキャビティ表面粗さは、GF-PP部品においてRa0.8を満たす必要があります。粗さが高くなると繊維の引っ張りが加速され、プラスチック製電池ケース型の最終製品の表面品質が低下します。
プラスチック電池ケース型のゲート設計では、繊維配向の集中を避ける必要があります。サイドゲート構造により、繊維の整列が41％減少し、エネルギー貯蔵用バッテリーボックス型の成形部品における局所的なひび割れリスクが低減されます。
エネルギー貯蔵用バッテリーボックス型の金型開口速度は、GF-PP材の場合300mm/s以下に制限すべきです。速度が高すぎると部品の付着やキャビティへの傷が生じ、バッテリーパックハウジング型の長期安定性に影響を及ぼす可能性があります。
バッテリーパックハウジング型のホットランナー方式は、コールドランナーと比較して材料の廃棄量を18％削減できます。この利点は、EVバッテリーバスケットの下部ハウジング生産に使用される大型プラスチック電池トレイ射出成形機において特に顕著です。
GF-PP成形の予熱温度は80℃から100℃の範囲です。不適切な予熱は内部応力を増加させ、EVバッテリーハウジング用インジェクション金型を運転する際に発生する最も一般的な欠陥のうち3つにのぼります。
加工前のDFM（設計評価）を行うことで、カスタムGF-PPバッテリーモールドプロジェクトにおいて金型修正率を62％削減できます。Xinfengモールドは、初期段階で金型流動シミュレーションを統合し、繊維分布や収縮率を予測します。
GF-PPバッテリーパックインジェクション金型のメンテナンスサイクルは、8万回の射出ごとに設定されています。通気口の定期的な清掃と研磨により、キャビティの精度を維持でき、リチウム電池筐体金型の早期故障を防ぐことができます。
ガラス繊維PPの収縮率は0.6％～1.0％であり、充填なしPPの1.5％～2.2％よりもはるかに低くなります。金型設計者は、バッテリーボックスインジェクション金型に対して収縮補正を確保し、寸法公差を満たす必要があります。
EV向け大型プラスチックバッテリートレイ用インジェクション金型には強化金型フレームが必要です。成形工程中の120MPaの射出圧力下での歪みを防ぐため、フレームの厚さは120mm以上である必要があります。
GF-PP用のバッテリーパック金型の通気スロットの深さは0.015mm以下に制御する必要があります。通気スロットが深すぎるとバリが発生し、浅すぎるとエネルギー貯蔵バッテリーのボックス金型ハウジングに焼け跡が生じます。
GF-PP成形前の材料の水分は0.02%以下に抑える必要があります。この閾値を超えるとプラスチック製バッテリーボックス金型から作られた部品内部に気泡が発生し、バッテリーシェルの機械的性能を低下させます。
GF-PP用のバッテリーパックハウジング金型は研磨要求が高くなります。CNC加工後の手動研磨により工具の傷を除去し、大量生産中にキャビティ表面に繊維が絡まるのを防ぎます。
大型EVバッテリーハウジング金型の抜き出しピン数は、GF-PPワークピースの場合通常35％増加します。追加されたピンにより抜き出し力を均等に分散させ、剛性のある成形バッテリーエンクロージャー部品のひび割れを防止します。
バッテリーパック射出成形金型の金型温度はGF-PP用に60～85℃の範囲で保たれます。±5℃以上の温度変動は寸法偏差を増大させ、リチウム電池エンクロージャーモールド製品の均一性を低下させます。
GF-PP用のエネルギー貯蔵バッテリーボックスの金型は、湿気のある冷却水を使用する場合、防食コーティングオプションが必要です。コーティングにより錆のリスクを低減し、数十万回の成形サイクルにおいても穴の精度を維持できます。
ポータブルリチウム電池パック用プラスチックバッテリーケースの金型は、小ロット生産に適した単一穴構造を採用しています。年間生産量が10万個未満の場合、単一穴金型は多穴金型と比べてコストが47％削減されます。
EV用プラスチックバッテリートレイの射出成形金型は通常、単一穴構造を使用します。大きなトレイ部品は複雑な形状を持つため、多穴金型が一般的です。
