排気槽システムはアルミ鋳物金型のガストラップ欠陥率を直接制御する。 総排気面積比、隙間隙間、アスペクト比と閉塞傾向はLPDCとCPC差圧鋳造金型設計の定量化可能な評価指標である。
CPC差圧鋳造金型のEV構造物について、最小総排気面積比は鋳物投影面積の0.6 %に達した。 この値より低い比率では、アルミニウム合金鋳造中のアルミニウム溶湯の脱気品質とは関係なく、ガストラップ孔のリスクが顕著に増加する。
高圧鋳造条件の場合、排気溝の隙間は0.08-0.12を保つこと。 隙間>0.15で大量のバリが発生する； クリアランス<0.05 mmでは、LPDC鋳型の排気溝の全長が十分であっても、排気能力が不足します。
通風溝シングルチャンネル幅の推奨:8-15。 狭すぎる溝はすぐにアルミ残留物で塞がれます； アルミホイールの金型設計では、溝が広すぎるとバリ除去作業量が増加し、排気効率がそれ以上向上しない。
排気チャンバーに広げる前に、有効排気通路の深さを3-5mmに制御してください。 深すぎる狭い溝は部分的に詰まりやすい 大規模生産現場の通常の金型洗浄の過程で、残留したアルミニウムは完全に除去できない。
ガス抜き穴の位置の原則:Procast CAEシミュレーションで予測される最終充填終了位置にガス抜き穴を配置します。 早期充填領域にガス抜き孔を設けるとガス抜き孔の容量が無駄になり、EV構造部品鋳物の後期充填薄肉部分のガスをなくすことができない。
摩耗監視ルール:換気槽の隙間は熱機械の摩耗で次第に増加する。 800-1200サイクル後、スロットギャップを測定する； 局所隙間が0.15を超える場合は、CPC差圧鋳造金型のエキゾーストインサートを修理または交換する必要があります。
排気溝の隙間とコアチャンバーアセンブリの隙間を区別します。 多くの現場エンジニアはこの二つのパラメータを混同しています。インサートの嵌合隙間を大きくすることは専門の排気溝構造に代わるものではありませんが、重力鋳造金型に制御不能なバリと吸気リスクをもたらします。
アルミ残留物閉塞評価:洗浄しない場合、800回の連続循環を経た後、排気孔の有効面積が39 %低下する可能性がある。 詰まってしまうと、適切に設計された換気システムでも機能しなくなります； 定期的なクリーニングサイクルは金型メンテナンスSOPに組み込む必要がある。
マルチインサート金型を分割するには、キャビティの区画ごとに独立したガス抜き穴を配置する必要があります。 独立領域間の共通排気通路によるガス還流； ガスが複雑な幾何形状に還流した電気自動車構造物の鋳物には、分散した間欠的な気孔欠陥が生じる。
通気性インサート材の選択:窒化処理されたH13は通気性製品の溝の端部の耐摩耗性を向上させた。 窒化されていない通気性製品のインサートのエッジの摩耗が早く、LPDC鋳造金型ロットの隙間が次第に大きくなり、バリ率が上昇した。
換気システムの検査には隙間測定、総面積計算と充填順序のシミュレーション検証が含まれる。 クロスボーダー金型受入検査では、目視検査だけでは排気系の真の排気性能を保証することはできません。
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FAQ
q:CPC差圧鋳造金型の最小総排気面積比はどれくらいですか？
）鋳物の投影面積に対して、最小0.6 %で、ガス滞留ボイドを抑製する。
q:高圧鋳造金型の排気溝の目標隙間範囲はどれくらいですか？
答え:0.08-0.12； 排気能力とフラッシュコントロールの要求をバランスさせる。
q:金型換気槽の設計に対して、推奨されるシングルチャンネルの幅はどれくらいですか？
答え:8-15； 急速な閉塞と過度のバリの発生を避ける。
Procast CAE充填シミュレーションによると、排気溝はどこに配置すべきですか？
）排気口を鋳物の幾何形状の最後の充填終了領域に位置させる。
q:換気槽の隙間測定検査をトリガーする循環カウントは何ですか？
（a）連続鋳造サイクルを800-1200回行った後、通風溝の隙間を測定する。
q:インサート組立の隙間を大きくすると、専用の通風溝構造の代わりになりますか？
a（いいえ； 誤操作はバリと負圧の吸気欠陥をもたらす。
q:通気溝の縁のインサートの耐摩耗性を向上させる材料処理は何ですか？
答:合格窒化処理されたH13鋼はガス抜き孔の縁の摩耗を緩和した。
