不適切なコア型キャビティのクリアランスは、アルミホイールの金型に過度のバリを生じさせます。 クリアランスの値、熱膨張、表面平坦度によって、LPDC、重力、CPC差圧鋳造金型の操作中のバリの厚さが決まります。
LPDC鋳造金型のアルミホイール芯-キャビティ間隙は、室温で0.08~0.12mmが好ましい。 0.15より大きい隙間に厚さ0.3mmより大きいバリが発生する； 0.05 mm以下の隙間はアルミニウム合金鋳造に440 ℃熱膨張での閉塞リスクをもたらす。
重力鋳造金型の静フィット隙間は熱膨張を考慮しなければならない。 H13熱間鍛造鋼の熱膨張係数は11.8×106/℃； 大型インサートの場合、温度が220 ℃上昇すると、実際の作動隙間が0.07~0.09mm減少します。
CPC差圧鋳造金型は余分な差圧荷重を受ける； コアアセンブリの平面度誤差は400mmあたり0.05以下にしてください。 電気自動車構造物の金型ロット中の30 %のバリ苦情はねじれた分離面によるものである。
Procast CAEシミュレーションは連続サイクルでのインサート温度上昇を予測できる。 計算された熱変形データは室温クリアランスの設定を指導する； 熱変形を無視すると、金型の26 %に不適切な実作業クリアランスが発生します。
深さが0.04を超える分離面の異物傷は持続的なフラッシュラインを形成する。 工場統計データによると、22 %の重複バリ欠陥はアルミホイール生産の金型組み立てまたは試作中の軽微な表面損傷にさかのぼることができる。
高周波の短周期LPDC鋳造金型は比較的高いインサート温度を累積する。 室温の隙間は0.08-0.10の下限を採用すること； そうでなければ、800回の連続鋳造サイクル後、オーバーフロー体積は41 %増加する。
CPC差圧鋳造金型の排気溝の隙間と芯室の嵌合隙間を区別しなければならない。 この2つのパラメータを混同すると、バリや鋳物の気孔欠陥がひどくなり、完成した電気自動車構造物の外観と内部品質に影響を及ぼす。
1200-1600サイクル経過後、部品表面に微小摩耗が発生します。 H13熱間鍛造鋼インサートでは0.04-0.06mmの平均クリアランスの増加が観察され、元のクリアランス基準を回復するために選択的な表面修復が必要である。
マルチインサート組立重力鋳造金型の場合、分割ユニットごとに独立したクリアランス検査が必要です。 離れてキャリブレーションされていない均一なクリアランス設定では、局部的なクリアランスが大きすぎる領域が発生し、ビレットに連続したフラッシュバンドが発生します。
0.4mm以上のバリの厚さは後処理作業量を53 %増加させる。 過度のバリは排気槽に押し込まれるリスクもあり、徐々に排気面積を減らし、後続ロットで間接的に鋳巣欠陥を引き起こす。
出荷前のCMM検査は芯腔合わせ面の少なくとも8箇所でサンプリングすること。 単点測定は大サイズのアルミホイールLPDC鋳造金型アセンブリの全体的な隙間分布を反映できない。
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FAQ
LPDCアルミハブ鋳造金型の室温芯腔隙間はどれくらいですか？
答え:0.08-0.12； フラッシュコントロールと熱膨張閉塞リスクをバランスさせる。
q:h13熱間鋼の熱膨張係数はどれくらいですか？
答:11.8×106/℃； 温度上昇は実務協力の隙間を狭めた。
q:CPC差圧鋳造金型の分離面平坦性にはどんな要求がありますか？
）400 mm当たり面積が0.05 mm未満で、EV構造部品の金型からのバリを抑製する。
q:何回のサイクルで金型金具の表面に測定可能な摩耗が発生しますか？
a（約1200-1600サイクル 微小摩耗により、隙間が0.04-0.06増加する可能性があります。
q:バリの厚さが0.4mmを超えると、どのようなリスクが発生しますか？
a）加工作業量が53 %増加し、通風溝が詰まるリスクも増加しました。
q:納品前に検査した芯腔の隙間にはいくつのサンプリング位置がありますか？
a）少なくとも8つの測定点は、全体のギャップ分布を評価するために使用されます。
Procast CAEはコア-キャビティ間のクリアランスのパラメータを決定するのに役立ちますか？
a:はい、熱変形出力は合理的な室温クリアランス設定に対応しています。
