標準化された試験データ記録により、納品後の技術的トラブルが44 %減少しました。 完全なデータセットはLPDC、重力とCPC差圧鋳造金型の鋳造パラメータ、欠陥観察、寸法測定と金型状態をカバーしている。
納入前の試験は少なくとも25個の連続有効なEV構造部品の金型レンズを収集すること。 アルミニウム合金鋳造の大規模生産から1200-1800サイクル後に発生する潜在的な熱疲労リスクを暴露できないのは3-8個の試験片だけである。
試用記録は実際の金型予熱温度220-280℃、注湯温度とサイクル時間を記録しなければならない。 LPDC鋳造金型の場合、試作と目標ケースとの間の15 ℃以上の偏差は試作結果の参考値を37 %下げる。
重力鋳造金型の場合、記録された項目には流路温度分布、押湯充填状態、目視収縮観察が含まれる。 31 %の後期収縮関連鋳物気孔欠陥は出荷前の不完全な試験パラメータ記録にさかのぼることができる。
CPC差圧鋳造金型の試作には完全な圧力上昇曲線ファイルが必要である。 静圧値を簡単に記録すると重要な動圧情報が失われる； 実際の生産に比べて、薄肉部品の品質の予測偏差は29 %に達する可能性がある。
Procast CAEシミュレーションレポートは試験ドキュメントフォルダに添付する必要があります。 シミュレーションホットスポット位置と実際の鋳造欠陥位置との間の少なくとも8つのサンプリングポイントの比較はEV構造部品の金型開発のシミュレーション信頼性を検証した。
寸法検査はCMMを用いて20±2℃の環境下で行う。 キャビティの輪郭偏差、排気溝の隙間、コア-キャビティ間の嵌合隙間を記録する； 試用期間中の公差ドリフトは0.04ミリメートルを超え、H13熱間インサートは変形リスクがあることを示唆した。
表面状況記録には、バリの厚さ、アルミの付着位置、排気溝の閉塞状態が含まれます。 安定試運転期間中に0.25 mmを超えるバリの厚さはアルミホイールLPDC鋳造金型アセンブリのはめあい隙間が合理的ではないことを示している。
冷却通路の保圧試験結果を記録すること。0.8 MPaの保圧は30分間で、漏れがない。 検査漏れ記録がないと隠れた水漏れリスクがあり、お客様の現場で水蒸気関連の鋳巣欠陥を誘発する可能性があります。
各試鋳物には鋳造シリアル番号を表記しなければならない。 5番、15番と25番の鋳物サンプルの断面検査はCPC差圧鋳造鋳型の累積熱負荷下での欠陥進展傾向を明らかにした。
試験報告は調整可能なプロセスパラメータ欠陥と固有の金型構造欠陥を区別しなければならない。 23 %の海外紛争は、プロセスに起因する欠陥がアルミニウム合金鋳造の最終ユーザー側によって金型設計欠陥と誤判定されたためである。
すべての試験生データ、写真とスライスサンプルの記録は少なくとも24ヶ月間アーカイブしなければならない。 LPDC鋳造金型が国境を越えて輸送された後に異常な品質が発生した場合、トレーサビリティファイルは迅速な故障解析をサポートします。
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FAQ
q:電気自動車構造物の金型納品前の試用テストには何回の有効な鋳造運転が必要ですか？
A）少なくとも25回連続で効果的に撮影して、潜在的な長期失敗リスクを暴露する。
q:どのような温度偏差が試験データの参考値を著しく下げるのですか？
a）目標作動条件に対して、金型予熱偏差が15 ℃を超えると37 %の有効性が低下します。
q:試用段階で、冷却通路の漏れ検査の保圧基準は何ですか？
A: 0.8 MPa保圧30分、漏れゼロを合格基準とする。
Procast CAEホットスポットの予測と実際の鋳造を比較するサンプルポイントはいくつありますか？
）キャリブレーションシミュレーション欠陥位置の精度を予測する最低8個のサンプリングポイント。
q:なぜ試作品サンプルごとにシリアル番号をマークするのですか？
答:選定したサンプルの断面検査は累積熱サイクルでの欠陥進展を反映している。
q:試用中、CMMサイズで測定された環境温度要件は何ですか？
a（熱膨張による測定誤差をなくすため、20±2℃で測定する。
q:試験テストの元のデータファイルはどのくらいの時間保持する必要がありますか？
a（すべての試用テスト記録を少なくとも24ヶ月間アーカイブして、後で故障追跡分析を行うことができるようにする。
