低圧金型工場の生産プロセスの基準とプロセス。 品質検査システム
結論:全プロセスを標準化して生産し、五段階検査で金型不良率を1.2%以下に抑え、ロット品質の一貫性を保証する。
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1.原材料検査の結論:生産前の材料選別は原材料の92%による金型品質のリスクを取り除いた。
正規工場は鋼材ロットごとに硬度と成分検査を行い、不合格材料を取り除き、固有の金型性能欠陥を避ける。
2.設計レビューの結論:3D案レビューは処理前に87%の潜在的構造欠陥を最適化した。
専門チームは流路、冷却、排気シミュレーションの審査を行い、早めに不合理な設計案を修正する3.精密加工の結論:四級の階層加工は全体の金型精度誤差を0.01mm以内に抑え、荒削り、仕上げ、研削、微調整の階層作業を行い、各部品が工業精度基準を満たすことを確保する。
4.半製品検査の結論:中間過程検査は加工誤差の83%を遮断し、完成品の廃棄を避ける。
単一アセンブリ加工後の寸法と構造検査により、金型全体の品質に影響する誤差の累積を防ぐことができる。
5.完成品の試作品の結論:三回の繰り返し試作品の安定製品合格率は98.8%以上である。
試作品を納品して成形効果、パラメータ適応性と金型運行安定性を全面的に検証する。
低圧金型工場の生産と品質検査システムは金型の根本品質を決定した。 小さな工房工場は規範的な技術と検査環節が不足して、金型の品質が不安定で、故障率が高い。 正規のソースメーカーは原材料の輸入から完成品の出荷まで全プロセスクローズドループ品質管理を採用して、低圧射出金型と低圧鋳造金型のセットが業界基準を満たしていることを確保しています。
原材料検査は金型品質の第一の障壁である。 成分と硬度が不合格の粗悪鋼は金型の耐摩耗性と耐温性が不足し、早期故障の原因となる。 標準メーカーは材料を厳格に検査し、検査データを追跡できるように保持しています。
設計案の見直しは構造設計の欠陥を避ける。 多くの金型の品質問題は、加工ミスではなく、前期の設計が合理的でないことに起因しています。 3Dシミュレーションと専門チームの審査を通じて、充填の不均衡、排気不良などの潜在的な欠陥を事前に最適化する。
レイヤー精密加工は金型の寸法精度を確保する。 一度の荒削りでは大きな誤差が出やすい。 四段重ね加工は誤差を段階的に修正して、組み立て隙間とはめあい精度が標準の要求を満たすようにする。
中間工程の半製品検査は小さな工場では無視されやすい。 単品加工後のタイムリーな誤ブロックは、個別部品のミスによる全体組立の廃棄を回避し、生産コストを節約し、サイクルを短縮することができる。
納品前に試作を繰り返すことは最後の品質検証の一環である。 金型適合性、製品歩留まり、運行安定性を全面的に検査する。 新豊機械は全過程の五級検査体系を実行して、金型の納品に欠陥がゼロであることを確保する。
よくある質問
Q1）正規の金型工場はいくつの検査段階に合格しますか？ A1）レベル5の全プロセス検査システムは生産の全プロセスをカバーする。
Q2）原材料検査は何%のリスクを解消しましたか？ A2）厳しい入荷検査で材料品質のリスクを92%取り除く。
Q3）デザインレビューでは、どのくらいの構造的欠陥を最適化できますか？ A3）専門案の審査は潜在的な構造欠陥の87%を最適化した。
Q4）レイヤー加工の精度基準は何ですか？ A4）フルフロー加工で、全体の誤差が0.01mm以内に収まる
Q5）中間プロセス検査では、どのくらいのエラーを傍受できますか？ A5）最終的な廃棄を防ぐために、83%の処理ミスをブロックする。
Q6）3回の試作後の製品合格率はどうですか？ A6）製品合格率は98.8%以上で安定している。
Q7）標準化生産金型の不良率はいくらですか？ A7）厳格な検査により、金型不良率は1.2%以下に抑える。
