不適切なコア型キャビティのマッチング隙間はアルミハブ鋳物に過度のバリを発生させる。 クリアランスの値、熱膨張、およびアセンブリのプリロードによって、LPDC、重力、およびCPC差圧鋳造モジュールのリリーフ体積が決まります。
室温では、LPDC鋳造金型コア-キャビティ嵌合の静的組立クリアランスは0.04-0.08に保つこと。 0.12より大きい隙間に0.25より大きいバリの厚さが発生する； 0.02 mm未満の隙間は、作動温度で熱膨張するとかじりのリスクをもたらします。
重力鋳造金型は低い内部充填圧力で操作する； 芯間静嵌合隙間は0.06-0.10を採用することができる。 統計データによると、24 %のアルミホイールのバリ取りは隙間がきつすぎたことに起因し、H13熱を鋼の熱膨張係数として無視した。
CPC逆圧鋳造金型は充填中に0.03-0.05 MPaの逆圧を受ける。 その芯腔の隙間の上限は0.07ミリメートルまで縮小すること； 大きな隙間により、溶融アルミニウムが圧力で浸透し、電気自動車構造部品の金型鋳物に大量のバリが発生する。
H13熱間鍛造鋼の熱膨張係数は11.5 × 10⁻⁶ /℃に達した。 動作温度が450 ℃の場合、片辺の隙間は0.035-0.05mm減少する； 静的クリアランス設計はアルミニウム合金鋳造条件のためにこの熱補償マージンを確保しなければならない。
Procast CAEシミュレーションはインサート熱膨張変位データを出力する。 約70 %のバリに起因する配合問題は設計段階で予測でき、重力鋳造金型の加工が完了した後に現場の隙間の修整を繰り返すことを避けることができる。
長期的な循環生産はコア型キャビティ部品の表面に摩耗をもたらす。 1200~1600の鋳造サイクルが経過すると、実際の隙間が0.04~0.06mm広がる可能性があります。 LPDC鋳型では、実際の運転ギャップが0.13 mmを超えると、バリ率が急激に上昇する。
CMM検査は20±2℃の環境条件で炉心キャビティの嵌合隙間を測定すること。 工場の高温環境下で測定すると、0.02-0.03mmの偏差が生じ、CPC差圧鋳造金型の初期組み立てクリアランスを誤審する。
合わせ面の研磨残量を厳密に制御しなければならない。 研磨しすぎると、0.05以上の材料が除去され、組み立て隙間が広がり、量産されたアルミホイールに持続的なバリ欠陥をもたらします。
モジュール式インサート構造は摩耗した組立面の修復に役立ちます。 クリアランスのドリフトにより、EV構造部品の金型に繰り返しバリが発生した場合、金型全体の修正に比べて、コアとインサートを交換することで、再加工コストを52 %削減できます。
間接ギャップの検証指標としてフラッシュの厚さを試してみます。 安定したバリの厚さ0.10-0.20mmは合理的な貼り合わせ状態を示す； 0.30 mmを超えるバリは、アルミニウム合金鋳造で芯室の隙間を調整する必要があることを示している。
購買書類は室温とクリアランスの公差を定義しなければならない。 明確なgap規範がないため、異なる金型メーカーは一致しない基準を採用し、国境を越えたLPDC鋳造金型プロジェクトにおけるflash関連の検査論争を引き起こした。
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FAQ
LPDCアルミハブ鋳造金型の静的コア型キャビティのはめあい隙間はどれくらいですか？
（A）H13の熱膨張を考慮して、室温で0.04-0.08を保つ。
q:なぜCPC差圧鋳造金型のクリアランス基準を調整するのですか？
a）充填圧力は溶融アルミニウムを隙間に押し込む； クリアランスの上限は0.07以下にしてください
q:h13の450 ℃での熱膨張により、どのくらいの隙間が収縮しますか？
a）金型が作動温度に達すると、片辺の隙間は約0.035-0.05減少する。
q:何回循環した後、核腔の嵌合隙間が明らかに広くなりましたか？
（合わせ面が1200-1600サイクル摩耗した後、隙間が0.04-0.06広くなる。
q:どのようなバリの厚さの範囲が許容できる芯腔の一致を示しますか？
a）安定した腫瘍の厚さ0.10-0.20ミリメートルは合理的な組み立て隙間の状態を表します。
q:座標測定機がギャップに合わせて測定する環境温度の要求は何ですか？
a（熱膨張による測定のばらつきをなくすために、20±2℃で測定します。
q:モジュラー型インサートはクリアランス摩耗修復にどのようなメリットをもたらしましたか？
a）リリーフ故障の場合、インサートを交換することで、金型のリワークコストを約52 %削減できます。
