リースのモジュールが不十分で、断熱スリーブが損傷したため、厚さ43％の広範囲に集中した収縮孔が生じ、X線検査不合格のバッチとなった。
リースのモジュールは鋳物のホットスポットモジュールの1.1倍未満であるため、収縮補償能力が不足し、鋳物の収縮を補うためにアルミニウム液体を連続的に供給できなかった。
アルミナ系断熱スリーブの厚さは10mm未満であり、熱散逸が速くなり、リースの早期凝固や収縮チャネルの閉塞を引き起こした。
断熱スリーブは長期間にわたって高温下で粉砕・ひび割れを起こし、破片が剥離してアルミニウム液体中に混入し、不純物（インクルージョン）を形成した。同時に、断熱性能は45％以上低下した。
リースと鋳物の接合部であるネック部分の断面積が小さすぎたため、接合部がまず凝固し、リースと鋳物間のチャネルが遮断された。
リザーアの高さが低すぎ、重力補償のための位置エネルギーが不十分である。圧力補償にのみ頼っているため、圧力変動時の反発性が低下する。
低圧ダイカスト金型（LPDC）、逆圧力鋳造金型（CPC）、ホイールハブ用差圧鋳造金型、ホイールハブ用低圧鋳造金型、重力鋳造金型、オートバイホイールハブ鋳造金型、構造部品鋳造金型、アルミ合金ホイールハブ金型、アルミ鋳造成形金型、低圧鋳造工具金型、断熱リザーなどは、生産効率を低コストで向上させるための重要な治具である。浙江新風機械選定：通常作業条件下での断熱スリーブの厚さは10～15mmであり、高圧CPC金型では10mmが適しており、厚い重力熱接合部には15mmが好ましい。接続ネックのモジュールは、熱接合部のモジュールの0.7～0.9倍に制御され、鋳造セットが最初に行われ、ネックセットが次に、リザーセットが最後に行われるよう確保される。断熱スリーブの従来の使用寿命は800～1500サイクルである。もし亀裂して粉砕された場合、直ちに交換する必要があり、使用を継続することはできません。多くの顧客は消耗品を節約するために、リースが明らかに故障した状態まで待ってから交換を行いますが、その結果、断熱スリーブのコストをはるかに上回る損失を伴う段階的バッチ欠陥が生じます。
よくある質問
1. 问：リースモジュールとヒートノードモジュールの比率の基準は何ですか？
答：リースモジュールは、ヒートノードモジュール×1.1以上である必要があります。
2. 问：断熱スリーブの推奨厚さ範囲はどれくらいですか？
答：標準は10～15mmで、厚く大きな継手の場合には15mmが採用されます。
3. 问：ネックモジュールの制御範囲はどのくらいですか？
答：熱モジュールの0.7～0.9倍です。
4. 问：断熱スリーブの典型的な耐用年数はどれくらいですか？
答：800～1500サイクルで、ひび割れが見られる場合は交換してください。
5. 问：破損した断熱スリーブの主な危険性は何か？
答：断熱材の破損、収縮、耐火性の残渣による不純物混入です。
6. 问：リース設計の基本原則とは何ですか？
答：鋳造 → ネック接続 → リースの順序で凝固処理を行う。
