アルミニウム合金の鋳造用製品

包装前の金型洗浄：キャビティ、通気口、流路中のアルミニウムスラグ、酸化物、離型剤を完全に除去する。圧縮空気ですべての冷却通路を乾かして、残った水を排出します。

防錆処理：キャビティと加工表面に防錆油を均一に塗布する、油を塗った防水紙で空洞を覆う。周囲湿度が60%RHを超えると、金型包装内に追加の乾燥剤が必要になる。

型締：型締状態をロックボルトでロックし、揚重と輸送中に型開とインサートの衝突を防止する。

ダイセットに弔り下げ点をはっきりマークする。プッシュプレートやキャビティ挿入物を使用してハンガしないでください。

輸送トレイ：緩衝パッド付き厚鋼トレイ。鋼帯で金型を固定し、長距離輸送時の滑りや衝撃を避ける。

お客様は金型を受け取った後の予備取り付け検査リスト：外観に衝突凹みがあるかどうかを検査し、キャビティ寸法サンプルを検査し、冷却回路の油圧をテストし、エジェクタの運動と排気の完全性を検査する。

開箱後キャビティ表面検査：金型取付前に防錆層の完全性、錆斑、傷、窒化層の脱落状況を検査する。

金型のつり上げ機械：ゆっくりと速度を上げ、金型のレベルを維持し、機械の押え板とパイプとの衝突を防止する。

金型を機械に取り付けた後、乾式金型試験の前に、金型閉間隙、分離線間隙、エジェクタ戻り信号を再検査する。

長期保存は3ヶ月以上：包装を開けて錆止め処理をやり直し、90日ごとに錆がないかどうかを検査する。

FAQ

Q 1：金型包装の前に、冷却通路はどのような操作をすべきですか？Q 2：輸送中に金型を保護する方法は？A 2：ロックボルトで金型をロックし、鋼帯で緩衝鋼パレットに固定する。Q 3：型抜き後すぐに何をチェックしますか？A 3：衝突損傷、キャビティ表面の状態、冷却回路の漏洩試験及びインジェクタの運動を検査する。

凝固シミュレーションと金型デジタル双晶は金型試験時間を減少させ、開発交付周期を短縮した。金型製作前にシミュレーションしなかった項目は、金型修正作業を41%増加させた。本文はアルミニウム鋳造金型開発のシミュレーション入力パラメータ、出力指標と応用作業フローを紹介した。

アナログ入力パラメータ：3 D金型と鋳物幾何形状、H 13金型熱伝導率、A 356合金熱物理データ、初期金型温度、冷却水流量と充填速度。

主なアナログ出力：溶融充填順序、凝固時間場、温度分布、ホットスポット位置、縮孔予測、空気滞留リスクと熱応力分布。

充填シミュレーションの重点：流動フロントの安定性を検査し、乱流と空気滞留位置を識別し、ゲートと排気口のレイアウトを最適化する。

凝固シミュレーションの重点：順序凝固を検証し、ノッチがホットスポットを供給できるかどうかを判断し、収縮リスク指数を予測する。

熱応力シミュレーション：金型の熱応力と鋳物の残留応力を計算し、熱亀裂と部品の反り傾向を予測する。

デジタル双晶モデルは金型の試作過程で現場センサ温度データを絶えず導入し、シミュレーションモデルを校正して実際の生産状態にマッチさせ、予測精度を87%から94%に高めた。



シミュレーションレポートは、ホットスポットクラウド、塗りつぶしアニメーションのスクリーンショット、最適化推奨リストなど、金型設計図とともに提供されます。

シミュレーションの限界：酸化物残留物の蓄積やガスケットの老化などのランダムな要素を完全に予測することができず、依然として現場の金型メンテナンスに依存している。

FAQ

Q 1：鋳物凝固シミュレーションの重要な出力は何ですか？A 1：ホットスポット分布、凝固順序、収縮リスク予測及び温度場データ。Q 2：金型デジタル双晶は鋳造生産にどのようなメリットをもたらしたか？A 2：実際のセンサデータ校正シミュレーションモデルを結合し、欠陥予測精度を高める。Q 3：シミュレーションは金型試験に完全に取って代わることができますか？A 3：シミュレーションは修正頻度を低下させたが、物理金型の試運転を完全に置き換えることはできなかった。

気孔と縮孔はアルミニウム鋳物の最も一般的な内部欠陥であり、自動車アルミニウム鋳物の総廃棄物の58%を占めている。本文は穴のタイプを分類し、新豊金型ケースライブラリから金型最適化ソリューションを紹介した。

気孔：滞留空気、離型剤分解ガス又は水素ガスにより引き起こされる。金型側原因：排気面積不足、排気口閉塞、キャビティ表面残留水分。対策：排気槽面積を増加し、排気洗浄周期を短縮し、離型剤を塗布した後、金型を十分に乾燥する。

縮孔：ホットスポットで凝固体積が収縮したときに形成される。金型側原因：ノッチ位置不適切、ノッチ容積不足、冷却アンバランス。対策：立管をホットスポットに移し、放熱スリーブを増やし、局所冷却通路を増やし、順序凝固を実現する。

酸化物介在欠陥：乱流充填または空気介在。金型側原因：ゲート設計が不合理で、充填速度が速い。

離型剤気孔：コーティングが厚いか、乾燥が不完全である。金型側制御：離型剤の厚さ0.2-0.3 mmを制限し、鋳造前に完全に乾燥することを確保する。

ホットスポット検出：金型設計段階で凝固シミュレーションを行い、ホットスポット位置と供給距離を検証する。LPDC条件下では、A 356の最大供給距離は32 mmである。

CPC金型の場合、アルゴンガス漏れは空気と酸化物孔に導入される。各バッチはシール平坦度とガスケット完全性を検査した。

部分的に厚いボスには供給通路がなく、収縮リスクが高い。金型設計は構造最適化により供給通路を増加させるか、ボスの壁厚を減少させる。

X線欠陥マッピングは欠陥位置を記録し、次に金型冷却とノッチレイアウトを的確に修正し、収縮率を最大40%まで低下させることができる。

FAQ

A 1：空気孔はトラップガスから来ている、ホットスポットでの体積収縮により、収縮孔が形成される。Q 2：A 356合金LPDC鋳造の最大供給距離はどのくらいですか？A 2：LPDCプロセスにおけるA 356の最大有効供給距離は32 mmである。Q 3：金型設計の観点から、どのように酸化物の混入を減少させるか？A 3：底部層流充填鋳造を採用し、流速を下げ、回転輪スラグストッパを増加する。

予備インサートと摩耗した部品が不足しているため、製造ラインでの金型交換時間が47%延長されました。本文はLPDCと重力金型のスペアリスト基準、在庫閾値と金型交換計画を紹介した。

高摩耗スペア：キャビティプラグ、排気プラグ、トップバー、トップバースリーブ、CPC金型シールガスケット、離型剤ノズルを交換することができる。

予備部品数量規則：金型を量産するための予備高摩耗ブレード1セット、総ピン数に応じて、30%の予備ピン。

予備部品は元の金型アセンブリと同じ材料と同じ熱処理プロセスで作られ、窒化規格は一致し、性能の不一致を避ける。

予備インサートはRa 0.8μmまで予備加工と予備研磨を行い、0.03-0.05 mmの仕上げマージンを残し、現場での精密な組み立てに使用した。

型交換準備：取り付け前に予備インサートを260℃に予熱して、組み立て後の熱衝撃を避ける。

金型交換時間目標：LPDC金型の完全交換は180分以内に完了する、

金型の取り外し順序を記録する：まずエジェクタシステム、それから排気と注入インサート、最後にキャビティブロックで、取り外し中の衝突破損を防止する。

予備インサートを取り付けた後、量産を再開するには、ドライ運転試験、冷却水漏洩試験、3回の試鋳を行う必要があります。

摩耗部品の回収：故障プラグインを収集し、故障分析を行って根本的な原因を探し出し、次の金型の金型設計を最適化する。

予備部品の貯蔵環境：温度18-26℃、湿度≦60%RH、防錆油を塗って密封包装し、3ヶ月ごとに定期的に検査する。

FAQ

Q 1：LPDCアルミニウム鋳造金型の高摩耗備品はどれらがありますか？A 1：キャビティプラグイン、通気プラグイン、トップロッド、スリーブ、CPCガスケットは重要なスペアです。Q 2：生産ラインで単一ブレードを交換する目標時間はいつですか？A 2：挿入置換のみは準備後60分以内に完了できます。Q 3：スタンバイプラグインをインストールした後にどのようなテストが必要ですか？

標準金型試運転プロセスでは、量産前に金型構造、プロセスウィンドウ、部品品質を検証します。不完全な金型の試作は潜在的な欠陥をもたらし、量産後の修正コストは3.6倍増加した。本文は信豊金型の4段階試験金型プログラム、検査項目と検収基準を定義した。

第一段階：ドライダイ試験。アルミニウム注入なし。金型の閉/開、押出動作、冷却回路の漏れ試験、通気口とゲートの幾何形状、キャビティインサートの寸法検査を検査する。1.5倍の作動圧力で油圧漏洩試験を行い、30分間保圧して漏洩がなかった。

第二段階：第一次射撃試験、連続5回鋳造。充填状況、表面欠陥、フラッシュ、噴射性能を観察する。粗い寸法測定用のサンプルで、溶融温度、金型温度、圧力パラメータを記録した。

連続して12個の合格鋳物を生産し、放射線検査、CMMフルサイズスキャン、引張試験と圧力密封試験に用いた。

第四段階：連続運転試験、連続50個の安定鋳物。欠陥率、金型温度安定性、通気口閉塞傾向、突き出し信頼性を監視する。タクトタイムと金型メンテナンスサイクルを確認する。

受入寸法公差：キャビティ寸法はシート公差範囲内である、鉄心位置誤差≦0.14 mm、肉厚変化≦±0.40 mm。

X線検収基準：シールと荷重領域に0.15 mm以上の縮孔がないこと、閾値以下の分散微細孔は非重要領域にのみ存在することができる。



機械性能検収：T 6処理A 356鋳物の引張強度≧260 MPa、伸び率≧6%。

金型検収書類：CMM報告、X線報告、材料テスト報告、パラメータ表、金型メンテナンスマニュアル、スペア部品挿入リスト。

試運転後に金型修正記録を完全に記録する。調整されたキャビティ、冷却、ゲートの変更は、バージョン管理のために3 Dモデルと2 D図面に保存されます。

FAQ

Q 1：新豊金型アルミニウム鋳造金型の試作にはいくつの段階が含まれているか？A 1：4段階：ドライモード試験、第1回射撃試験、パラメータ窓試験と連続運転試験。Q 2：荷重アルミニウム鋳物のX線検収要求は何ですか？A 2：支持面とシール面に0.15 mm以上の縮孔がない。Q 3：金型の最終検収にはどのような書類が必要ですか？

不合理な突き出しシステムは鋳物の曲げ、表面の引きずり傷、部品の詰まりをもたらし、廃棄率は31%向上した。本章はLPDCと重力アルミニウム鋳造金型のトップバーレイアウト、トップバー仕様、トップフォース計算とメンテナンス基準をカバーしている。

金型表面窒化後、A 356アルミニウム合金の係数は0.28〜0.35 MPaに設定した。

多点対称インジェクタレイアウトで、不平衡力を回避します。ボス、リブ及び厚肉領域を囲むように配置されたトップピン、エジェクタピン間の間隔は40〜70 mmである。

ほとんどの自動車アルミニウム鋳物のトップピン直径はΦ6-Φ12 mmを選択した。小径ピンは曲げやすい、超大型ピンは冷却通路のスペースを占有しすぎている。

トップロッド表面窒化層0.07〜0.10 mm、表面硬度Hv 950〜1050、摩耗及びアルミニウム接着に抵抗できる。射出針先端Ra 0.8μm研磨要求。

ガイドポストの隙間は0.015-0.025 mmに制御して、トップピンが引っかからないようにします。

スラスタストロークは鋳物の離型ストロークより8 ~ 12 mm残して、ストロークリミットスイッチを持って安全保護を提供する。

ボス穴の型抜きに使用する突き出しスリーブ。スリーブ内孔公差±0.012 mm、コアピン隙間0.01-0.02 mmと整合する。

ドラフト勾配：外面ドラフト勾配1.2°〜2.0°、内リブドラフト勾配2.0°〜3.0°。ドラフト勾配が1°未満では、引きずり傷や部品の接着が発生しやすくなります。

耐摩耗板は突き出し板の接触面に取り付けられ、摩擦摩耗を40%減少させ、突き出しシステムの使用寿命を延長する。

エジェクタリターンはスプリングリターンと機械リセットピンの二重保険を採用し、型締時の衝突を防止する。

2500周期ごとにトップピンを検査する：曲げ、摩耗、溶接、針長の変化を検査する、

FAQ

Q 1：A 356アルミニウム鋳物の押出力をどのように計算しますか？A 1：噴射力＝鋳物投影面積×接着係数0.28〜0.35 MPa。Q 2：アルミニウム鋳物の内部リブはどのくらいの抜き勾配が必要ですか？A 2：内部肋骨の抜き角は2.0°〜3.0°で、傷がつかないようにすることをお勧めします。Q 3：エジェクタピンの保守点検の頻度は？A 3：2500鋳造周期ごとにエジェクタピンが摩耗及び変形していないかを検査する。